金属材料成型-3.5-内高压成型技术.pptxVIP

金属材料成型技术

第三章塑性成型;;传统的液力成型主要用于板材方面，而内高压成型主要用管材，内压可高达630MPa甚至更高，这方面的技术在德国和美国最先从80年代开始发展，现在在这两个国家已经产业化，有专门的生产线，开始的时候主要应用于汽车行业，解决汽车轻量化问题。在国内哈尔滨工业大学的液力成型工程研究中心在这方面处于国内领先水平很多技术，甚至达到国际水平。;图3-28内高压成型原理;1;内高压成形有下料、弯管、预成型、液压成型、切割等五道主要工序组成，根据零件结构要素和精度的不同，工序会有增减。

下料，采用切管机按工艺要求切去要求的长度，同时在管端去除毛刺，避免影响后工序密封。

采用3轴数控预成型机，预成型是内高压成型工序中比较关键的工序，它的作用是提前对胚件材料进行材料分配和阻尼设置，使内高压成形工序顺利得到满足液压成形工序需要的胚件。

采用多轴控制的内高压成形设备，是内高压成型工序中核心的成形工序，经过该工序后零件在外形上完全达到零件的精度要求。;图3-29内高压成型过程;2;应用管件内高压技术可达到减少结构件零件数目、焊接道次并缩短组配时间，达成减轻重量及降低成本之目标，其优点因产品之不同而有所不同，相较干传统生产技术的优势包括∶

1）减轻重量∶与车削、搪孔相比，管件液压成形之空心轴类可减轻40%~50%，有些甚至可达75%;若与冲压焊接件相比，汽车上用管件液压成形的空心结构件可减少20%~30%。

2）减少半成品零件数量∶在成形过程中可一次加工出如引擎托架、顶盖板架、门框等大型复杂的3D工件。与冲压焊接件相比，副车架零件由6个减少到1个;散执器支架零件由17个减少到10个。

3）降低模具费用∶管件液压成形件通常仅需要一套模具，而冲压焊接件由多个冲压件焊接而成，因此需要多套冲压模具。;4）减少后续机械加工和组装焊接量∶散热器支架焊接点由174个减少到20个，制造道次由13道减少到6道，生产效率提高66%。

5）提高强度、刚性及疲劳强度∶成形过程中液体具冷却作用，使工件被冷作强化，获得比一般冲压加工更高的工件强度。以散热器支架为例，垂直方向提高39%∶水平方向提高50%。

6）降低生产成本∶SchulerHydroforming公司对已应用的产品进行分析，管件液压成形件比冲压焊接件成本平均降低15%~20%，模具费用降低20%～30%。

7）创新性∶克服传统制程限制，应用于新产品设计开发。。;图3-30变截面高强度管;3;内高压成形适用于制造航空、航天、汽车行业的沿构件轴线变化的圆形、矩形截面或异型截面空心构件。

;图3-31内高压成型在汽车轻量化应用;4;近年来保隆科技通过学习国内外内高压设备成熟技术，并结合长期从事内高压成形生产经验，自主开发了具有独特创新亮点的3000吨双工位双增压内高压成形机，已经投入批量生产使用效果达到设计预期。;哈尔滨工业大学工大海卓智能成形科技有限公司于2017年09月19日成立，公司经营范围包括：内高压成形设备的制造、销售、安装、调试及维修（不含特种设备）；内高压成形零部件的制造与销售（不含特种设备）；模具的设计、加工和销售；内高压成形技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让；货物进出口等。打破国外技术封锁与垄断，研制的设备市场占有率60%，推动了内高压成形技术在国内的应用和发展。;图3-32中国内高压成型产线增长情况;兴迪源机械自2010年开始组建超高压液力成形技术团队，突破了成形压力100MPa-250MPa的技术难关，研发出“内高压成型设备”并投入用户生产现场。至今，公司已是创立超过10年的实力企业，已掌握了成形压力为500MPa的技术，并吨、成形压力达500MPa以内的各种规格的内高压成型液压设备数十台套，技术研发成果在国内同行的民营企业中达到优异水平。;THANKS