箱型柱制作工艺.docVIP

2.箱形截面构件的加工工艺

放样、下料

放样、下料

装焊零件板

矫正

开坡口

铣端

组装槽形

焊接工艺隔板和加劲板

组装盖板

箱体焊接

钻孔

箱形梁电渣焊

矫正

加劲板无损检验

检查坡口

无损检验

箱体检查

清理挂牌

构件的最终尺寸验收、出车间

(1)放样、下料

eq\o\ac(○,1)放样:应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。

eq\o\ac(○,2)下料:对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪板机下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

(2)开坡口:根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长。

坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。

(3)矫正:对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃

(4)铣端、制孔:工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。

(5)箱体组装:组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。

eq\o\ac(○,1)将箱体组装为槽形

先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm，如图5.2.9.3-4。此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性：当截面≥800mm×800mm时，选择任意一块主板均可；当截面＜800mm×800mm时，则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。

图5.2.9.3-4箱体组装一

组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板

与主板进行焊接。将另两相对的主板组装为槽形，

如图5.2.9.3-5。

槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接：根据

焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保

护焊进行焊接。

eq\o\ac(○,2)组装箱体的盖板图5.2.9.3-5箱体组装二

在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检验，同时也应检查槽形是否扭

曲，直至合格后方可组装盖板。

eq\o\ac(○,3)箱体四条主焊缝的焊接

四条主焊缝的焊接应严格按照焊接的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。

对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm的低合金钢，焊接前应进行预热，焊后要进行后热。预热温度宜控制在100～150℃，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。高层钢结构的箱形柱与横梁连接部倍，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，加劲板周边缺一条焊缝，为此必须用熔嘴电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。

（6）矫正、开箱体端头坡口

箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯变形，应

进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲的机械矫正方

法为：将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的方

法进行矫正，如图5.2.9.3-6。对箱体端头要求开

坡口者在矫正之后才进行坡口的开制。

（7）箱体其他零件的组装焊接。图5.2.9.3-6箱体组装三

（8）构件的清理、挂牌以及构件的最终尺寸验收、出车间。

1箱型柱制作工艺

1)钢板拼接

由于每段柱高在12米以下，为保证下料后钢板的直线度，首先将两块钢板拼接。钢板两端开坡口。

2)划线下料

按排料图划线，划线宽度方向留余量3mm，长度方向留余量50mm。中间隔板划线不留余量。

长度方向沿划线每隔5m钻