混凝土生产过程质量控制.pdfVIP

1引言

现如今混凝土生产无论是设备上还是技术上，都取得了很大

的进步，这在很大程度上解决了我国以往拌合混凝土计量不准确、

生产效率低、生产质量得不到保证、混凝土性能差等弊端，但混

凝土生产设备和技术不仅仅是其中的主要因素，人的疏忽、失误

或判断偏差，自然也会导致混凝土生产质量下降，因此，混凝土

生产过程的质量控制就显得尤为重要。

2原材科质量控制

原材料的选择和进厂管理是混凝土质量管理的一项重要内容，

合格的材料是制造合格产品的前提和保证。混凝土的组成材料是

水泥、砂、石、掺合料、外加剂、水等，这些材料各项性能指标

的优劣及其质量稳定性，直接影响到混凝土的质量及性能的优劣，

对原材料认真细致的筛选，是确保混凝土质量的基础。混凝土公

司对于原材料的控制原则是在符合质量要求的前提下，重点是原

材料的稳定性能。只有稳定的材料，设计出的配合比才有使用的

价值，才能够生产出质量稳定的混凝土。

2.1进厂验收

(1)砂、石等地材的进厂检验

收料员对进站的砂石料进行逐车目测，合格后方可领位卸料。

目测内容，含泥量、细度、级配、杂物、含水率、含石量等。有

明显不合格项，直接退货有怀疑时应分开堆放，并取样送试验室

试验结果出来后由相关领导进行处理。试验员应按公司规定的频

率进行抽检，抽样应在砂石堆场进行。

(2)水泥进厂检验

收料员应逐车核对水泥的随车资料是否齐全，合格证、检测

报告、出厂磅单等和测量水泥的温度合格后方可卸料，否则应通

知试验室并由相关领导处理。水泥的出厂温度太高会严重影响混

凝土性能。试验员按批次进行取样封存并经送货人员签字确认并

按规定的检测项目进行检测。

(3)掺合料进厂检验

收料员应逐车核对掺合料的随车资料是否齐全，合格证、检

测报告、出厂磅单等。试验员对粉煤灰应逐车取样进行细度试验

和需水量比试验，对矿粉应逐车取样进行细度试验和流动度比试

验，合格后通知收料员卸料。再按批次进行取样封存并按规定的

检测项目进行检测。

(4)外加剂进厂检验

由试验员按批次进行取样封存。检验最可靠的方法是取样进

行混凝土试拌，也可采用快速检测外加剂密度和进行净浆流动度

试验，发现问题时再进行混凝土试拌，以试拌的结果为准进行处

理。

2.2原材料的存放

材料的进厂管理重点是材料存放，很多质量事故都是由于原

材料管理不善造成，这要引起企业的高度重视。企业要有足够的

场地来存放原材料，各种材料应分类堆放，明确标识，以便于使

用和管理为原则。砂、石堆场必须是硬化地坪，有良好的排水设

施，以免料堆底部积水，造成含水率波动较大，影响混凝土生产

质量。有条件的企业应采取加盖遮雨棚等措施来稳定砂、石含水

率；水泥、掺合料等桶仓要有料位显示装置，进料口应明确标识，

加盖上锁，并由专人管理，以防止进错料；外加剂储仓一般要安

装定时搅拌系统进行搅拌，防止外加剂沉淀而造成质量事故。

3设备管理

混凝土的生产、运输、施工过程，要靠配套齐全、机械化程

度很高的设备完成，机械设备的优劣及是否正常运转对预拌混凝

土生产的效率及质量有很大影响，因此必须加强对设备的管理。

混凝土的质量稳定，匀质性是由计量准确和搅拌均匀来保证的，

从设备的角度，影响混凝土质量的两个主要因素是计量准确性和

搅拌的均匀性。

3.1计量检查

混凝土生产中，采用电子秤对混凝土生产所需的材料进行的

计量，因此，必须保证计量系统的准确。

(1)静态计量检查。定期一般每月至少一次对计量系统用砝码

校验，遇质量异常波动时应即时复验。以保证混凝土按配合比准

确地计量。

(2)动态计量检查。动态计量检查是检查每车混凝土的整体计

量误差情况一般通过过磅检查。检查频率每天至少一次。

(3)强制检校。每半年由计量监督部门进行强制检校一次。

3.2搅拌机的维护保养

搅拌机应定期检修保养，以消除设备隐患对搅拌机内的衬板、

搅拌叶片要经常调整适时更换以保证混凝土搅拌的均匀性。计量

系统重点是检查传感器是否受潮、腐蚀，传感器接头是否松动，

水泥秤的软接头是否结块、受力等。必须经常进行维护和保养，

保持各计量系统的清洁。

4配合比管理

混凝土的核心技术就是混凝土的配合比设计，合理的配比是

保证混凝土质量的必要条件，也是关系到企业成本的关键因素。

如果没有合理的配合比和