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【精益生产】组装车间现场改善方法

【摘要】：在组装型流水线生产的诊断分析和改善中，经常应用到工时平衡分析以确定相对

标准作业节拍各个工序的工作量，其中：工时平衡率=∑各工序标准工时÷(生产线瓶颈工时×作

业人数)×100%，生产线工时平衡是对生产的全部工序进行均衡化，调整作业负荷，以使各作业

时间尽可能相近的技术手段与方法，目的是消除作业间不平衡导致的效率损失以及生产过剩。

对于组装车间现场改善落地有如下方法。

在组装型流水线生产的诊断分析和改善中，经常应用到工时平衡分析以确定相对标准作业

节拍各个工序的工作量，其中：工时平衡率=∑各工序标准工时÷(生产线瓶颈工时×作业人

数)×100%，生产线工时平衡是对生产的全部工序进行均衡化，调整作业负荷，以使各作业时间

尽可能相近的技术手段与方法，目的是消除作业时间不平衡导致的效率损失以及生产过剩。对

于组装车间现场改善落地有如下方法。

典型的组装型生产

组装车间现场改善落地

在实际工作中，工时平衡的改善并不能很好地解决这种类型生产中的问题点。因为这种类

型的生产连续性是非常重要的，但在实际生产过程中，会有各种因素，造成生产线的停线。这

些停线有可能是设备故障问题，有可能是工位问题，有可能是质量问题，也有可能是缺料问题

等。

同时，在实际工作中，也会有各种因素的影响，从而造成生产线不能按时开线，或提前停

线，等等。这些问题点的影响，远远大于工时平衡的影响，而且大部分的企业都存在着不同程

度的这类问题。

以上述问题为出发点，结合在几百家组装型生产企业改善指导的经验，总结了组装型生产

现场改善落地方法，其核心内容是组装型生产现场改善的六大“杀手锏”。

组装型生产改善六大杀手锏

组装型生产现场改善的重点在于停线管理、快速对应、工时平衡、人为质量、定制管理、

在制管理，这也是组装型生产现场改善的六大落地点。只有有效控制这六点，才能真正解决问

题，提高效率，保证生产。

组装型生产改善六大杀手锏

下面根据具体事例，说明在组装型生产中，组装生产现场改善六大杀手铜的实际应用。

组装型生产现场改善的落地案例分析

结合以上对组装型生产流水线诊断的视点和重点，通过案例，看它们在流水线现场如何实

现，最终综合分析出改善方案落地的方法。

某卡车装配线，共27个工序，72名操作工，混线生产不同类型的货车。

具体诊断分析的背景：根据销售计划，需进一步提升现有生产线的生产效率。为此，需要

通过现场诊断，明确问题点，形成改善方案。

组装车间现场改善分析计划

4个人通过一天对生产线调查计划的实施，分析诊断生产线的改善课题。

现场分析内容(*年*月*日星期*

时间**:**-**:**)改对象：**总装线(***，***，***)

JPH调查：每小时实际下线台数，定义总装线下线车辆后轮离线停线调查：实际记录生产

中停线、开线时间(精确到秒)，确定停线原因开停时间：明确实际开线和停线时间(早上，中

午，晚上)线速调查：了解各时段实际线速，以及调整线速的原因(线速是指链板节数/时间)车位

调查：抽样测量某车前轮到其后车前轮的距离(链板节数)空车位调查：包括空车位个数、时

间、原因。

工位瓶颈：了解整条生产线最大装配时间、最小装配时间及工位走动调查：了解人员取

料、工具等最远走动距离、工位(最远走动距离的前十位工作抽样：了解人员实际工作和其他比

例(等待、行走、确认、离岗)首先，要真实地反映生产线的现实情况和问题，一定要从开线到

下线的全过程，连续、无间断地进行现场调研和取样。该生产线的作业时间是8:301:00,所以现

场诊断分析的时间也定位此时间段。

JPH(单位时间产量/小时产量，

Jobs

Per

hour)是汽车工业一个常用的评价生产效率的用语。工作量或单位时间工作量，是工业工程

学科应用于加工制造业时经常涉及的一个重要变量，反映了单个工艺设备、工序机组、流水

线，甚至整个工厂的生产能力。JPH有设计JPH和实际JPH,本次诊断分析是实际JPH的诊断分

析。即连续测量生产线最后一个工位每个小时的下线车量台数。

通过一天JPH的实际调查分析，就可以从总体上分析出这条生产线的效率题点的方向，再

综合其他的调查分析进行判断，提出问题的解决方案。

以上调查要包含生产线开停时间的调查。因为在实际的生产现场，虽然计划线、停线、中

间