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解决问题的5Why分析法

这种方法最初是由丰田佐吉提出的。后来，丰田汽车公司在发展

完善其制造方法学的过程中也采用了这一方法。作为丰田生产系统

（ToyotaProductionSystem）的入门课程的组成部分，这种方法成

为其中问题求解培训的一项关键内容。丰田生产系统的设计师大野耐

一曾经将五问法描述为“……丰田科学方法的基础……重复5次，问题

的本质及其解决办法随即显而易见”。目前，该方法在丰田之外已经

得到了广泛采用，并且现在在持续改善（Kaizen）、精益生产法

（leanmanufacturing）及六西格玛法中也得到采用。

一、5Why分析法的要点

5Why从三个层面实施：

（1）为什么会发生？从“制造”的角度。

（2）为什么没有发现？从“检验”的角度。

（3）为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角

度。

每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有上述三个

层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题并寻求解决。

二、5Why分析法的步骤

第一部分：把握现状。

步骤1：识别问题

你开始了解一个可能、模糊或复杂的问题。你掌握一些信息，但

一定没有掌握详细事实。这个步骤，要问“我知道什么”。

步骤2：澄清问题

接下来的步骤是澄清问题。为得到更清楚的理解，要问“实际发

生了什么”“应该发生什么”。

步骤3：分解问题

在这一步，如果必要，需要向相关人员调查，将问题分解为小的、

独立的元素。要问“关于这个问题我还知道什么”“还有其他子问题

吗”。

步骤4：查找原因要点（PoC）

现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。你需要追溯来了

解第一手的原因要点。要问“我需要去哪里”“我需要看什么”“谁

可能掌握有关问题的信息”。

步骤5：把握问题的倾向

要把握问题的倾向，要问“谁”“哪个”“什么时间”“多少频

次”“多大量”。在问为什么之前，问这些问题很重要。

第二部分：原因调查。

步骤6：识别并确认异常现象的直接原因

如果原因是可见的，验证它；如果原因是不可见的，考虑潜在原

因并核实最可能的原因。依据事实确认直接原因。要问“这个问题为

什么发生”“我能看见问题的直接原因吗”“如果不能，我怀疑什么

是潜在原因呢”“我怎么核实最可能的潜在原因呢”“我怎么确认直

接原因”。

步骤7：使用“5个为什么”调查方法来建立一个通向根本原因的

原因/效果关系链

要问“处理直接原因会防止再发生吗”“如果不能，我能发现下

一级原因吗”“如果不能，我怀疑什么是下一级原因呢”“我怎么才

能核实和确认下一级原因呢”“处理这一级原因会防止再发生吗”。

如果不能，继续问“为什么”直到找到根本原因。在必须处理以

防止再发生的原因处停止。要问“我已经找到问题的根本原因了

吗”“我能通过处理这个原因来防止再发生吗”“这个原因能通过以

事实为依据的原因/效果关系链与问题联系起来吗”“这个链通过了因

此’检验了吗”“如果我再问为什么’会进入另一个问题吗”。

确认你已经使用“5个为什么”调查方法来回答这些问题：

“为什么我们有了这个问题？”

“为什么问题会到达顾客处？”

“为什么我们的系统允许问题发生？”

步骤8：采取明确的措施来处理问题

使用临时措施处理异常现象直到根本原因能够被处理掉，要问

“临时措施会遏止问题直到永久解决措施能被实施吗”。

实施纠正措施来处理根本原因以防止再发生，要问“纠正措施会

防止问题发生吗”。

跟踪并核实结果，要问“解决方案有效吗”“我如何确认”。

为什么——为什么分析法检查清单。为确认你已经按照问题解决

模型操作，当你完成问题解决过程时，使用这个检查清单。

三、5Why分析法的实施案例

机器为什么停了？机器超负荷，保险丝断了。

为什么会超负荷？因为轴承润滑不充分。

为什么没有充分润滑？因为润滑油泵供油不足。

为什么会供油不足？因为油泵轴磨损已经摇晃了。

为什么会磨损呢？因为没有过滤器进了粉尘。

下面我们以“外径研磨工序多