FMEA失效模式与效应分析.docxVIP

~目录~

第一篇设计FMEA

何谓设计FMEA 1

设计FMEA适用时机 1

设计FMEA的效益 1

团队工作 1

设计FMEA流程图 2

一个设计FMEA的形成~窗体填写指导1~22

项 10

设计FMEA范

例 11

第二篇制程FMEA

何谓制程

FMEA 12

制程FMEA适用时

机 12

制程FMEA的效

益 12

团队工作 12

FMEA与品质规划之相关

性 13

制程FMEA流程

图 14

一个制程FMEA的形成~窗体填写指导1~22

项 21

制程FMEA范例 22

FMEA失效模式与效应分析

何谓设计FMEA?

为一系统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。而且针对高风险(RPNRiskPriorityNumber)项目，事先评估其制程能力，俾能订定适当的制程管制。

设计FMEA适用时机

在产品品质规划(APQP)之构想阶段(第一阶段)，先将顾客的期望转换成可靠度，再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段)FMEA。设计FMEA视为一份持续检讨的文件，应在设计概念完成之前或之时就开始实施，随着变化的出现或在整个生产开发阶段额外讯息的随取而持续改进提升，且在生产图面公布前研议应采取之改正措施及设计修改。

设计FMEA的效益

◎有助于对设计要求和设计决择的客观评估。

◎有助于有关制造和装配要求的初次设计。

◎提供额外讯息，有助于全面的﹑有效的设计测试及开发方案的规划。

◎开发出一套按它们对“顾客”的影响来排列的潜在失效模式，因此为设计改进和开发测试建立了一个优先系统。

◎为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式。

◎提供未来参考，以助于分析实地问题，评估设计变更和开发先期设计。

团队工作(Teameffort):

流程≦编制清单,列出该产品应有之功能,及不应有之功能。编列时应将已知之产品需求全部纳入编制产品/设计需求清单≦不良模式是指某一零组件或装配件,可能出现何种缺点

流程

≦编制清单,列出该产品应有之功能,及不应有之功能。编列时应将已知之产品需求全部纳入

编制产品/设计需求清单

≦不良模式是指某一零组件或装配件,可能出现何种缺点,而使产品无法符合其原设计之目的﹑性能

研订产品/设计需求之潜在不良模式

不良模式举例:变型.破裂.磨损.泄漏

失效效应影响范例:行车不稳定.操作不灵.车辆失控

原因范例:扭力规格不当.应力过高,材料规格不当

鉴别失效效应发生后可能之影响及原因是否有其它可能的缺点是设定设计

鉴别失效效应发生后可能之影响及原因

是否有其它可能的缺点

是

设定设计验证(DV)

≦失效效应之影响,应以造成车辆/系统功能之影响加以描述

≦如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对行车安全事项,应予特别指出

≦缺点形成之可能原因,应以出现于设计弱点者为准:并务求具体

≦进行设计验证。所谓设计验证,系指缺点原因之预防;或查证其原因或产生之结果

判定严重性﹑发生性及侦测性之计分

判定严重性﹑发生性及侦测性之计分

≦按FMEA手册中之表列,帮助解决各项分数。

≦严重性是用以评估该不良模式对次一装配作业﹑

车辆或顾客造成之严重程度

≦发生性系指预测该不良模式发生之频度,不良之预防必须加以考虑

≦侦测性系对该零件或装配件送交生产前,其可能存在之设计弱点是否能经设计验证而查出之能力

≦严重性≦发生性≦侦测性

计

计算风险领先数(RPN)值

是否有其它不良模

式效应/原因之组合

否

FMEA失效模式与效应分析

一个设计FMEA的形成

●准备期

◎工程师群的经验

◎品质经历(如:工程数据等)

◎顾客需求:想要的与必须的

◎规格要求

◎已知产品要求

◎制造/装配要求

所须求的特性定义的越好，为改进行动确认潜在的失效模式，就越容易。

将风险领先指数做成柏位图并决定建议之措施记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果

将风险领先指数做成柏位图并决定建议之措施

记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果

(

)

追踪查核

●展开期以系统，次系统和被分析零组件的树状图开始，并按以下次FMEA表格□对高RPN之项目应最优先采取必要措施,其目的在降低严重性﹑发生性及侦测性之分数。若不采有

●展开期