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轴承的构造及使用环境;轴承性能和特性及其对材料的要求;轴承钢是宝钢股份特殊钢〔原上海五钢〕公司重点产品之一，目前，轴承钢已批量供SKF、NSK、NTN、NMB、TIMKEN、INA/FAG、KOYO、韩国ILJIN、美国NN等国际著名轴承制造商以及国内高要求的企业。;轴承加工流程;轴承钢产品介绍;轴承钢产品的主要用途;高碳铬轴承钢产品工艺流程;高碳铬轴承钢技术要求;2、高倍夹杂物：

一般要求见下表：有些用户要求DS不大于1.5级。

;3、碳化物不均匀性：

一般要求见下表：

;1、必检工程：

化学成分、氧含量、低倍、非金属夹杂物、显微孔隙、退火组织〔球化退火材〕、碳化物网状〔球化退火材〕、碳化物带状、碳化物液析、脱碳、退火硬度、外表质量、尺寸、钢种鉴别

2、需方要求时检验的工程：

顶锻、淬火断口、发蓝断口、碳化物尺寸、片状珠光体、剩余磁性、超声波探伤

3、供方假设能保证合格，可不进行检验的工程：

退火断口;1、套圈及滚动体外表裂纹：大局部由材料外表的折叠和裂纹带入，少量由钢材外表或皮下的夹渣产生。这是目前用户最为关注的工程。

2、套圈滚道“黑点”：用户通常在音检时发现超规定分贝的现象，检查可发现滚道“黑点”。对“黑点”作能谱分析可发现缺陷处主要含Al、Ca。为典型的大颗粒D类夹杂物〔nCaO.mAL2O3〕。主要是精炼时碱度高造成，另有少量是外表或皮下夹渣。低碱度渣可显著减少D类夹杂物的数量和尺寸。目前对一些高质量的用户〔SKF、江苏通用等〕均采用低碱度工艺。

3、碳化物超标：用户在复验发现碳化物带状、网状、液析超标。主要是加热时间和温度不到位〔带状、液析超标〕，或冷却太慢〔网状超标〕造成。

4、脱碳：钢材外表脱碳超标，造成轴承套圈外表硬度低。产生原因是退火时保护性气氛中氧含量高。一般是真空泵工作不正常。

5、组织球化不好：片状珠光体含量超标。产生原因是退火炉温度控制不当。;对材料的要求可归结为两个方面：纯洁度、均匀性。

1、纯洁度包括：夹杂物含量、夹杂物类型、气体含量、有害元素种类及含量

夹杂物分为A、B、C、D四类，按夹杂物的宽度和尺寸又分为细??和粗系。A细〔宽度2～4μm〕，A粗〔宽度＞4～12μm〕；B细〔宽度2～9μm〕，B粗〔宽度＞9～15μm〕；D细〔2～8μm〕，D粗〔＞8～13μm〕，在铝脱氧的钢中一般不存在C类〔硅酸盐〕夹杂物。在A、B、D类夹杂物中，以脆性且不变形D类最为有害，由于其热膨胀系数比基体小，轧制后会形成应力集中，成为疲劳剥落的来源。通常在轴承套圈的滚道上出现“黑点”。

气体通常指O、H、N。以气体形式存在O含量很少，一般小于2ppm。N含量在电炉＋LF＋VD后，一般在60～80ppm。对轴承钢影响最大的是H含量，当其在钢中含量较高〔＞2ppm〕又没有及时缓冷扩散时会在钢中产生“白点”，导致钢材改制或报废。

有害元素通常指As、Sn、Pb、Sb，在一些等级较高的轴承钢标准中都有上限规定。

;2、均匀性：化学成分〔特别是C〕、内部组织〔特别是碳化物颗粒度及其间距、夹杂物颗粒和分布〕

由于高碳铬轴承钢的碳含量高达1.0％，在凝固过程中不可防止的会产生C偏析。模铸钢可通过帽口保温使偏析到达钢锭上部，开坯时切掉。而连铸钢那么不可防止的留在了铸坯的芯部。所以，一般标准都不推荐连铸轴承钢生产钢球〔芯部为工作面〕。

碳化物〔液析、带状、网状〕同样影响轴承钢的疲劳寿命，一般说来，液析的危害相当于夹杂物；而带状到达3～4级疲劳寿命将降低1/3；网状升高一级，疲劳寿命可降低1/3。所以一般标准都对碳化物有明确的规定。

如前所述，夹杂物的数量和尺寸会影响轴承的疲劳寿命，但其分布的均匀性更为重要。如一般电渣轴承钢氧含量约为25ppm，而真空精炼钢氧含量为7ppm，但疲劳寿命试验的结果说明，电渣重熔钢远高于真空精炼钢。;1、炉料：选用低磷、低硫废钢，注意对剩余元素的控制。因为一般标准对P、S、Cu、Ni等都有要求，较高级别的标准对Ti及As、Sn、Pb、Sb有要求。由于Fe－Cr中含Ti较高，因此一般控制出钢Ti≤5ppm。

2、钢包：钢包内无冷钢残渣，包口清洁，烘烤及透气转正常。

3、脱P：当炉内钢水温度较低时，做好流渣操作。

4、出钢终点控制：[C]≥0.040％，aO≤800ppm，出钢温度1630～1650℃。

5、加铝脱氧：出钢加2.2Kg/t；LF根据第1样调整至0.040％；VD根据LF最后样调整至0.025％。

6、精炼渣调整：出钢加石灰7.5Kg/t；LF根据硫含量和顶渣流动性适当补加石灰；LF加碳粉、硅粉进行渣面脱氧；LF结束前加硅石〔根据顶渣分析结果及作业指导书要求〕。

7、软