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钻孔灌注桩作业指导书

1、施工程序

测量定位→构筑钻机平台→埋设护筒→钻机就位→钻孔至设计深度→清孔→安设钢筋笼及砼导

管→二次清孔→灌注水下桩基混凝土→拔出护筒→桩基质量检测。

2、编制依据

《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；《公路桥涵施工技术规范》（JTJ

041-2000）;《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）.

3、测量放样及报验

以设计单位提供的定位控制桩和高程基准点作为施工放样的依据。使用全站仪、水准

仪、经纬仪和经过鉴定的钢尺等精密测量设备，用三角控制网设置控制点。利用控制点

对所有桩位进行整体测设并标记，消除局部测设所带来的累计误差。测量放样经复验合

格后，填报测量放样成果报验单，报测量监理工程师复核

钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻孔和反循环钻孔。正循环钻孔适用于黏土、粉

土、砂性土等各类土层的桩基施工。反循环钻孔适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化

岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。

4、施工方法及工艺要求

4.1施工准备

4.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中

时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须牢固，能承受施工作业时所有静、活荷载，

同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

4.1.2埋设钢护筒。护筒内径比桩径大20～40cm，护筒顶面高出施工地面50cm。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1.5m，砂类土不小于2m。当表层土松软

时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于

5cm，倾斜度不大于1%。

4.2钻孔

4.2.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

4.2.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻压、钻进速度及适当的泥浆比重。

4.2.3开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循

环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，

应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。

4.2.4钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取

渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应

编号保存，以便分析备查。

4.2.5开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口

坍塌。

4.2.6当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认

满足设计要求后，填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下混

凝土的准备工作。

4.3清孔

4.3.1根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式

4.3.2清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥

浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下

混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

4.4钢筋笼制作、安装。

4.4.1原材料检验：

钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌

以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方

能使用到工程中。

4.4.2钢筋笼制作：

钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，

一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少

分节节段），现场进行安装对接。对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采

用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。

为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢

筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。

钢筋笼入孔及焊接质量控制项目:单面焊≥10d，双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并

不得小于4mm，焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；保护层误差-5～+10mm；钢筋笼平面

偏差≤10cm，地面高程偏差≤±10cm。

5、砼灌注

5.1灌注准备

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