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1.数控加工

数控加工技术是20世纪40年代后期为适应加工复杂外形零件而发展起来的一种自动化加工技术，其研究源于飞机制造业。近十年来，能有效解决复杂、精密、小批多变零件加工问题的数控加工技术得到了迅速发展和广泛应用，使制造技术发生了根本性的变化。努力发展数控加工技术，并向更高层次的自动化、柔性化、敏捷化、网络化和数字化制造方向推进，是当前机械制造业发展的方向。

所谓数控加工就是用数控机床加工零件的方法。数控加工是伴随数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们长期从事数控加工实践的经验总结。一般来说，数控加工主要包括以下几个方面内容：

①确定零件上需要数控加工的表面；

②对零件图纸进行数控加工的工艺分析；

③数控加工的工艺设计；

④编制加工程序；

⑤输入加工程序；

⑥对加工程序进行校验和修改；

⑦运行加工程序对零件进行加工

2、铣削

切削速度v(米/分)是铣刀刃的圆周速度。铣削进给量有3种表示方式：①每分钟进给量vf(毫米/分)，表示工件每分钟相对于铣刀的位移量；②每转进给量f(毫米/转)，表示在铣刀每转一转时与工件的相对位移量；③每齿进给量af(毫米/齿)，表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。铣削深度ap(毫米)是在平行于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件的接触长度。铣削切削弧深度ae(毫米)是垂直于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件接触弧的深度。用高速钢铣刀铣削中碳钢的切削速度一般为20～30米/分；用硬质合金铣刀可达60～150米/分。

凡刀刃切削方向与工件的进给运动方向相反的称为逆铣；方向相同的称为顺铣。逆铣时，铣刀每齿的切削厚度是从零逐渐增大，所以刀齿在开始切入时，将与切削表面发生挤压和滑擦，这对铣刀寿命和铣削工件的表面质量都有不利影响。顺铣时的情况正相反，所以顺铣能提高铣刀寿命和铣削表面质量，并能减小机床的功率消耗。但顺铣时铣刀所受的切削冲击力较大，当机床的进给传动机构有间隙或铸锻毛坯有硬皮时不宜采用顺铣，以免引起振动和损坏刀具。

3、铣刀

铣刀是一种多齿刀具，同时参与切削的切削刃总长度较长，并可使用较高的切削速度，又无空行程，但铣刀的制造和刃磨较为困难。

1）、铣刀的结构分为4种。

①整体式：刀体和刀齿制成一体。②整体焊齿式：刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具材料制成，并钎焊在刀体上。③镶齿式：刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体上。这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头，也可以是焊接刀具材料的刀头。刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式；刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式。④可转位式：这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等

4、工艺过程的合理安排

1）划分加工阶段

机械加工工艺过程一般划分三个阶段即：粗加工阶段、半精加工阶段、及精加工阶段。应根据具体要求而增减。如：加工余量很大时，可在粗铣前增加荒铣阶段；当精度和光洁度要求不高时，可省去精加工、精加工阶段；若光洁度和精度要求很高时，则在其之后，须增加光整阶段。

（1）粗加工的主要任务有两个方面，一是切除大部分的加工余量；二是可及时发现毛坯的缺陷，及时报废或进行修补。

（2）精加工阶段基本上把零件制成图纸上规定的尺寸。若零件某些表面的精度或光洁度要求很高，则还需进行精细的光整加工，此时在精加工时还应留光整余量。

（3）在粗加工和半精加工、半精加工之间，通常安排有热处理等工序，以提高零件的机械性能。

2）确定加工先后顺序的原则

加工顺序的安排在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理，直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”、“先粗后精”、“先主后次”及“先面后孔”的一般工艺原则。

宏程序

宏程序是完成某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器，用一个总指令调用它们，使用时只需给出这个总指令就能执行其功能。

一、变量的表示和使用：

（一）变量表示

＃I(I=1,2,3,…)或＃[＜式子＞]＝

例：＃5，＃109，＃501，＃[＃1＋＃2－12]

（二）变量的使用

1．地址字后面指定变量号或公式

格式：＜地址字＞＃I

＜地址字＞－＃I

＜地址字＞[＜式子＞]＝

例：F＃103，设＃103＝15则为F15

Z－＃110，设＃110＝250则为Z－250

X[＃24＋＃18＊COS[＃1]]

2．变量号可用变量代替

例：＃[＃30]，设＃30＝3则为＃3

3．变量不能使用地址O，N，I

例：下述方法下允许

O＃1；

I＃26.00×100.0;

N＃3Z200.0