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精益生产管理培训心得体会5篇

精益生产管理培训心得体会(1)

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和

认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的

感想总结：

一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费

不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除

浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利

用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式

不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从

而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、

员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常

运转。

三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应

的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。

目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看

板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要

更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，

培训、教育不可缺少。

五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤

进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再

解决。

六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。

进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循

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环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的

提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续

生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位

置等)的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其

生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问

题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的

量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用

管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而

铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生

产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、

看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

精益生产管理培训心得体会(2)

6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨

会，参加本次会议,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工

具，立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修

体系、管理方式等，立足于线的改善;高层重在构建符合本企业的融合了精益理

念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须

是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方

式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提

高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现

提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生

所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并

加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关

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于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理

的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首

先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让

其他员工理解