生产系统建模与仿真课程设计说明书..pdf

目录

1．课程设计题目22．任务分析

3．解题分析过程3

3.1顺序移动方式33.2平行移动方式

3.3平行顺序移动方式9

4．三种移动方式的综合分析与评价12

4.1零件的三种移动方式的比较124.2三种移动方式的综合分

析12

5．设计最优方案13

5.1设计移动方式135.2设计小结16

6．课程设计总结16

生产系统建模与仿真课程设计1．课程设计题目

现要加工n个相同零件，n=8+学号个位数，共8道工序，工序如下：

请设计一种你认为好的方案，说明设计方法、过程、理由、结果，并输出该方

案的总加工时间、总设备等待时间、总设备闲置时间，flexsim仿真结果，工序

图、以及方案分析报告。

设计要求：提交设计说明书。

2．任务分析

本题要加工的是17个（n=8+学号个位数=8+9=17）相同的零件，共经过8道

加工工序。其中，工序一、工序二分别有两台可用设备，工序七有三台可用设备。

同时，工序二与工序三之间、工序四至六之间、以及工序八与其他工序之间无先后

之分。设计过程中，如果只考虑总生产时间最短，整个工艺过程管理起来将会很复

杂。我设定了一个最优方案的标准，即在总生产时间尽可能小的前提下，将工艺过

程优化，使组织管理更加方便，而且，还要考虑到设备的闲置时间、设备的等待时

间以及任务的等待时间。

在设计过程中，我考虑到了不分先后顺序的工序中设备可以同时启用，零件采

用交叉往复的加工顺序，一定能缩短总生产时间，但是，零件在加工过程中受物流

的影响将很严重，导致整个车间的物流混乱，使其效率下降。

综上所述，我认为题目的重点在于如何处理好能够同时加工的工艺之间的关

系，以及对于多个机床加工如何合理分配。

零件在加工过程中可以采用三种典型的移动方式，即顺序移动方式，平行移动

方式和平行顺序移动方式。如果零件在加工过程中采取的移动方式不同，就会造成

零件的总加工时间，任务等待时间，总设备等待时间，总设备闲置时间的不同。我

主要考虑先通过以上三种移动方式得出不同的方案，再对这些方案进行比较，取每

种方案的优点，尽量克服其确定，以此作为参考，最终设计一个符合题目与所设定

标准的最优方案。

3．解题过程

分别用顺序移动方式、平行移动方式、平行顺序移动方式对生产过程进行仿

真。

3.1顺序移动方式

顺序移动方式特点是每批零件在前道工序全部完工后，才整批的送到后道工序

加工，即零件在工序间是整批地移动。由于一批零件在各道工序上的加工是连续进

行的，而且在工序之间的衔接上也是连续进行的，因此又称这种方式为连续移动方

式。

画出其工序图如图所示：

利用flexsim软件对这种移动方式进行仿真，仿真图如下：

仿真可得标准报告和状态报告，如下所示：标准报告表：

Flexsimsummaryreport

ModelClock:1283.000

Content

ThroughputStaytimenowminavgmax

minavg

maxQueue1:008.5161704080Processo8:001117555Queue2:0081717

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Processor21:000.3619121212Queue4:004.82171796130.82162Processor12:0

00.5318121212Processor22:000.3318121212Processor3:000.361171010

10Queue5:004.091717128144160Processor6:000.22117888Queue6:003.69

1717128184240Processor5:00

0.3

1

17151515

Queue7:

003.841717240256272

Processor71:000.1