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TCM——全面成本管理体系

TPM——全面生产性管理体系

TQM——全面品质管理体系

TCM

企业的全面成本管理体系TCM（TotalCostManagement，TCM）中要体现成本管理中的“三全性”--

全员、全面、全过程，从产品的生产管理组织流程每一个环节，每一个工艺、每一个部门、甚

至生产现场每一个工位操作工，都能参与到成本管理中；同时，强调成本管理的科学性与发挥

全员参与改善的主动性相结合，通过成本管理的科学性与全员参与改善的主动性，来达到经营

层的要求同基层部门的追求的一致性。推行全面成本管理体系（TCM）不但要体现“三全性”（全

员、全面、全过程），而且要将“科学性、主动性、一致性”融入其中。因此，全面成本管理体系

就是：以成本管理的科学性为依据，建立由全员参与、包含业管理全过程的、全面的成本管理

体系，并汇集全员智慧，发挥全员主动性，让各部门全体员工自主改善不断降低成本，使经营

层与各部门员工具有降低成本的一致性，谋求在最低成本状态下，进行生产管理与组织运做。

TPM

TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产

保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设

备保养和维修管理体系。

TPM强调五大要素，即：

——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；

——TPM由各个部门共同推行；

——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)

其具体含义有下面4个方面：

1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；

2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构

成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”

这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

1．TPM概念

从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要

求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进

行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM

需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划

表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个

制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的

维修最小化。

2．TPM的起源

TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华德明博士对·日本工业产生影响的直接

结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教

授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品

质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有

日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是

由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，

通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产

量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么

有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不

完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够

的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳

入到整个质量过程的组成部分之中。

现在，TP