生产计划和排产管理(共103张课件).pptxVIP

生产计划和排产管理;;企业战略规划;技术进步不断加速

“产品”需求多元化

产品更新换代加快

环境复杂不易预测

趋于国际化

…………;;1.2生产运作管理公司财务运作的贡献;按工艺过程可分为两类

处理流程型和制造装配型

按材料流动和处理集中程度分为三类

大量(流水)、成批和单件小批量生产

按顾客要求订制程度分为两类

备货生产和订货(按订单)生产

;按顾客要求定制程度可将制造装配生产分为

备货生产方式和订货生产方式;还可将订货生产方式分为

订货组装、订货制造和订货工程三种方式;产品设计与工艺准备;生产过程是劳动过程和自然过程的组合

通过原材料转换成产品或服务的形式，将现金变成储备资金，再变成生产资金，最后转换成产品资金，并在这一过程中实现增值。

是功能、质量和成本形成的过程

生产过程的组成;生产技术准备过程

产品图纸、技术资料、工艺文件、工装模具

辅助生产过程

动力供应、工装模具制造、设备厂房维护

基本生产过程

原材料转化为产成品

生产支持过程

物资供应、运输、仓库管理等;顾客需求;生产过程组织就是要合理地处理生产过程各个环节之间的关系，其基本要求：

生产过程的连续性

不发生或少发生不必要的中断和停顿

生产过程的协调(比例)性

在生产能力上保持适当的比例关系

生产过程的均衡(节奏)性

生产负荷均匀或稳定持续上升，避免时松时紧、或前松后紧的现象

生产过程的经济性

;根据公司的经营目标，制定生产预算并监督执行情况；

根据公司销售计划和订单情况，制定生产计划并监督执行情况；

主持生产计划调度会；

现场跟踪及资源协调

参加公司经营会议，并做生产主题发言，就必要项目进行专题报告

负责就生产领域有关事宜与公司上下左右内外进行管理沟通和协调

在生产方面是负责公司对外联络的代表。

生产绩效的收集、统计、分析、评估;生产计划与排产管理涉及的相关部门;;神奇的丰田汽车公司

1980～1994，汽车界的霸主

丰田英二，大野耐一

质量、价格、交货期、柔性、服务;全公司整体性利润增加;?

;;过量生产

等待

运输/搬运

不增值的工艺过程

库存

多余的动???

产品质量问题

信息失真;;精益/敏捷化的生产计划与排产的几个关键问题;;长期计划-长远规划，一般2-5年

达到一定的技术指标：盈利目标、成本水平、劳动生产率增加等

制度生产发展规模：总额、人员机构、基建项目等

确定产品和技术的发展方向：新产品的试制规划等

培训职工队伍和提高集体福利生产的规划

环境治理及综合利用等的规划

中期计划-3到18个月，联系长期和短期计划

销售计划，年度综合计划

产品计划和预算

制定雇员、库存、转包策略

短期计划

季度计划

作业计划:为月、旬、周、甚至日或班计划

现场调度、派工;生产经营规划;;经济预测(economicforecasts)

通过预计通货膨胀、货币供给、房屋开工率及其他有关指标来预测经济周期

技术预测(technologicalforecasts)

预测会导致产生重要的新产品，从而带动新工厂和设备需求的技术进步

需求预测(demandforecasts)

为公司产品或服务需求预测。;预测中的需求变异加速放大——“牛鞭效应”;影响预测的不确定性的因素;预测方法;;2.2（年度）综合生产经营计划

——生产预算;综合生产经营计划的目标;2.3（月度）主生产计划表现方式;综合生产经营计划与MPS的比较;本期五月滚动计划(2000.1-2000.5);编制主生产计划主要考虑的

成本项目;主生产计划的编制依据;编制主生产计划的注意点;2.4物料需求计划(MRP);MRP的基本处理逻辑;人员能力

数量

实际工作时间、出勤率

技术水平

设备能力

设备和生产作业空间的数量

水平

开动率

完好率

管理能力

经验的成熟程度

管理方法、水平和工作态度;生产能力-企业全部生产性固定资产(主要生产设备、辅助生产设备、动力设备及有关厂房和生产建筑等)，在一定的时期内，在一定的技术和组织条件下，所能生产一定种类产品的最大产量

假设劳动力人数合理配备，且原材料供应充分，此时固定资产的生产能力常成为研究模型

年末生产能力=年初生产能力+本年新增能力-本年减少能力

生产能力分三类：

设计的生产能力

查定的生产能力-基本建设计划和采取重大技术改造

现有的生产能力-编制年度计划确定生产指标

其它影响因素-原材料供应和劳动力因素等;能力决策与企业竞争重点的关系

如果竞争重点在交货期上，应该有较大的缓冲

如果竞争重点在降低成本上，则尽量增大利用率，减少缓冲

能力决策与设施规划决策的关系

能力扩大通常伴随设施扩大或重选新址问题

能力决策与系统日常运行决策的关系

库存策略：当库存水平较低时，设定较大的能力缓冲可帮助解决需求高峰时满足需求的问题；

当现场作业排序、人员分配变动不大