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燃气管道工程施工方案

⑴沟槽开挖

开挖前按设计图纸注明的位置及座标核对桩位，按设计所给定的平面位置和标高开挖。采用

人工配合机械开挖，槽底预留15cm，人工清槽见底，避免超挖。

根据管线埋深及土质情况，沟槽深度小于3m时，边坡坡率采用1:0.33，大于3m时，采用

1:0.5。槽底管道两侧每侧工作宽度为0.3m。

沟槽开挖后，沿沟槽两侧搭设安全护栏，遇有出行量较大的路口、单位时，搭设施工临时便

桥，并对开槽后暴露的管线进行悬吊保护。雨期施工时，沿沟槽两侧设挡水梗，槽底设排水

沟和集水坑，及时清除工作面内的积水，避免泡槽。

⑵基础处理

沟槽开挖完成后，邀请业主、设计、勘测、监理单位联合验槽，对地质不良地段下管前，采

取填砂的方法进行处理。

基础处理采用回填级配砂石的方法，处理厚度不小于20cm。回填的级配砂石用平板振捣器

夯实，保证基础承载力。

⑶下管、排管

管材进场后，对管径、管壁厚度、管口圆度、管身防腐等进行外观检验，并查验出厂合格证，

严禁使用不合格品；同时用电火花检测仪对管材进行逐根检查，遇有针孔及时修补至合格。

管道下槽及沟内铺设过程中，避免碰伤防腐层。下管采用20t吊车，用专用吊装带吊入沟

槽，吊装带吊点最大间距8m。

根据管道设计坡度和阀室设置位置，合理排管，减少管材的二次搬运和切割。

⑷管道焊接

①管道对口及焊接时，严格按照图纸技术说明的要求操作，并按以下项目进行质量控制：

钝边1±1mm

间隙1±1mm

坡口角度70。±5。

相邻环焊缝大于300mm

点焊长度（焊口点焊不少于5处，仰焊部位除外）100－150mm

焊缝高度不大于1/3壁厚

内壁错边不大于1mm

②焊接前清除管口污物和锈迹，并用手持砂轮修整管口坡口，剔除毛边飞刺，使坡口角度便

于施焊。

③为保证焊接质量，采取转动焊接与固定焊接相结合的方法，先在槽上将两根管用转动焊焊

好，经射线检验合格后，用吊车吊入槽中，再用固定焊接的方法将管道连成整体。

转动焊接采用如下的操作方式：在槽上每隔3～5m架一根方木，找平后作为滚动台。将两

管放在滚动台上对口，并点焊，为便于接头熔透，点焊焊口的两个端部修成缓坡。为使管道

根部焊透，运条范围选择在立焊部位。

转动焊的多层焊接，运条范围选在平焊部位，即焊条在垂直中心线两侧各150—200范围内

运条，而焊条与垂直中心线成300角，采用月牙形手法，压住电弧做横向摆动。

沟槽内的固定焊接，其管道坡口形式和加工方法与转动焊接一样，其施焊顺序为：仰焊—立

焊—平焊。施焊时沿管道垂直中心线将管子截面分为相等的两半，然后进行仰、立、平焊三

种位置的焊接操作，在焊接过程中，加强对焊接接头的处理，以保证焊接质量。

焊接完毕，质量员进行外观检查，并在来气方向距焊口100mm处用钢印打上焊工代号。

④参加燃气管道焊接的焊工，必须持证上岗。

⑤管道采用氩弧焊打底，打底后的焊缝及时进行填充焊，每条焊缝一次连续焊完，不得中途

停焊，不得在管道上引弧或试验电流，焊接完毕后将焊缝表面的熔渣、飞溅物清理干净。

⑥所有焊缝在外观全方位检查合格后，采用30％射线探伤，管道穿过重要路口时，采用100％

射线拍片，并达到GB/T12605－90Ⅱ级焊缝质量标准。

⑸固定口防腐

固定口防腐采用环氧煤沥青玻璃布加强级绝缘防腐，管道穿越铁路、河流及重要道路地段时

做特加强级防腐。

本工程的固定口防腐由专业作业队施工。

⑹管道强度试验

管道强度试验在固定口防腐之前进行，强度试验用压缩空气为介质，试验时用精度不低于

0.4级的弹簧压力表进行观测。

强度试验时，压力逐级上升，达到试验压力的50%停机检查，无泄漏和异常现象，继续按剩

余压力的10%逐级上升，直至达到强度试验压力。之后用肥皂水涂抹焊口，检查有无渗漏，

以无渗漏、无变形为合格。

在进行管道强度试验时，采取有效的安全措施，并报请业主批准，以保证施工安全和周围建

筑物、人员安全。

⑺管道的严密性试验

管道的强度试验合格后，方可进行严密性试验。严密性试验在管道回填至管顶以上0.5m后

进行。

严密性试验开始后，向管道内充气升压至试验压力；升压时分级进行，缓慢上升，达到试验

压力后，持压。

严密性试验压力试验，压力表精度不低于0.4级。严密性试验稳压时间为24小时，管道允

许压力降按下式计算：

ΔP6.47T/d

式中：ΔP——允许压力降（Pa）

T——试验时间（h）

d——管段内径（m）

试验时管道实测压力降根据试压期间管内温度和大气压变化按下式予以修正：

ΔPˊ（H1+B1）-（H2+B2）（273+T1）/（