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涂装结果不良现象原因分析及对策

一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合

原因：

1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；

或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）

2、出厂涂料色差判定失误。

3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。

4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）

5、被涂物素材本身存在的差异性。（对光反射显色的影响）

6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。

7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。

8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。

9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。

10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。

处理方式：

1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。

2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。（不可剧烈或强力搅拌）

3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。

4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。

5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。

6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。

二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。

原因：

１、稀释剂太快干或溶解力不够。

２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。

３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）

４、涂料稀释程度不足，粘度太高。

处理方式：

１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。

２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。

３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。

４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。

三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。

原因：

１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。

２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。

３、涂料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于涂料中。

４、喷涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。

５、喷枪喷涂距离被涂物过近。

处理方式：

１、使用较慢干燥、溶解力较强的稀释剂。

２、施工操作手法的标准化

３、避免剧烈摇动涂料，或以空气搅拌涂料以至产生过多气泡。

４、适当控制施工现成环境的湿度。

四、起雾（BLUSHING）：涂膜干燥后表面呈白雾状而失去应有的光亮外观

原因：

１、稀释剂干燥速度过快，使湿膜表面过度冷却。

２、空气湿度太高。

３、喷枪空气压力太大，造成湿膜漆面的冷却效应。

４、喷涂过程中对未干的漆面进行多余的强制干燥的空气喷扫。

处理方式：

１、喷涂环境空气湿度太高时，加以除湿处理或停止喷涂。

２、条件允许下，可适量地添加防白雾调整剂。

３、降低喷枪压缩空气压力的大小。

４、避免对刚施工过的湿涂膜进行多余的强制干燥喷扫。

五、剥落：局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落。

原因：

１、素材局部表面的清洁处理工程不适当或不完全。

２、喷涂施工时，素材表面受油、水、打磨残污等污染。

３、前道涂膜因烘烤时间过长或温度过高造成的过烘烤现象。

４、涂膜的喷涂施工后的干膜膜厚过低。

５、被涂物施工素材的原料组成成分更改。

处理方式：

１、确实做好素材表面清洗或前处理手续的转化工程。

２、喷涂作业前可先以酒精或EE3310或其它的适当溶剂及去污纱布擦拭干净。避免涂膜成形于素材面的

脏污部位上。

３、适当调整前道湿涂膜的烘烤条件或工艺条件至合理程度。

４、调整工艺至涂膜的喷涂膜厚达到适当程度。

５、要求素材供应商主动并提早通知素材配方更改事项。

六、浮皱：表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱。

原因：

１、当底层涂膜干燥未达到适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。

２、涂料本身溶剂太强，而容易引起下层涂膜的肿胀变形。

处理方式：

１、在漆膜