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设备综合效率OEE的分析与改善

燕喜春

（陕西法士特集团公司西安）

摘要设备综合效率OEE的时间分析、数据收集、计算和改善方法，解决企业重点设备综合效率偏低等问题，达到向时间要效益和降低生产成本的目的。

关键词设备管理综合效率时间利用率合格品率

中图分类号TH17文献标识码B

设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness,简称OEE）是一台设备一贯的生产产品的能力，这些产品要符合质量标准，在没有中断的情况下按计划的周期生产，它是时间利用率、设备性能率、合格品率的乘积。每一台生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE是一种衡量设备总体性能的手段，提示时间去哪了，如何向时间要效益。

目前国内的企业特别是制造业，由于受生产方式、人员素质、物流、设备维护保养、加工工艺等多种因素的影响，看似运转正常的设备并没有发挥出最大的产能。随着企业的发展和不断壮大，这个问题越趋严重，浪费也越来越大，无形中给企业造成巨大损失，为了较好的解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率OEE的概念。陕西法士特集团公司作为行业龙头，通过推行精益生产并拥有国际先进的自动化生产线后，使生产效率得到大幅度提升。但目前有些设备的OEE也仅为60%，改善空间巨大。因此，对重点设备进行设备综合效率OEE的计算和改善，首先能较好的分析设备的6大损失，从而降低成本；其次收集生产线的实时数据，以便建立生产监控管理系统；第三能分析设备的有效利用情况，从而挖掘设备的最大潜能。

一、OEE的时间分析

许多进行OEE分析与改善的企业对时间的计算并不准确，概念也不清楚，为此，通过图1对OEE所涉及的时间进行分析和归纳后，可一目了然，也便于计算和分析。

日历总时间

正常出勤时间（所有上班时间）

节、假日

可操作时间（计算理论班产时间）

计划性维护、用餐

负荷时间

待料、待人、无动力

利用时间（运转时间）

停机故障、调整时间

净利用时间

速度损失、小停机、空转

价值时间

废品时间

图1OEE的时间分析

图1中的日历总时间，是指“从一个标准时间点，到另一个标准时间点所经过的时间”，例如，1月有31天，每天有24小时，日历总时间就由正常出勤时间和节假日两部分组成。

1.正常出勤时间

（1）正常出勤时间要分两部分理解，即人的出勤时间和设备的出勤时间。例如：员工2班倒，员工每天正常出勤8小时，但对于设备的出勤则是16小时。正常出勤时间是由可操作时间（计算理论班产时间）和计划性维护和用餐时间两部分组成。计划性维修和用餐时间指的是：班前班后15分钟设备点检和清扫时间，班中1小时吃饭时间，以及设备周末保养和月底保养时间等。

（2）可操作时间（计算理论班产时间）是由负荷时间和待料、待人、无动

OEE=89.2%×79%×97.6%=68.8%

如不进行分析改善也可以直接计算OEE=（250－6）×1.17/415=68.8%

三、OEE的分析和改善

单台设备OEE值已统计并计算出来，也仅从整体上衡量了相关指标情况。为了便于分析研究和提高效率，有必要将其中的3大绩效指标统计出来。例如，时间利用率的改善主要是做成饼图分析原因并有针对性地加强对设备故障的管理，通过各种措施缩短快速换产以及启动损失时间。设备性能率主要是将速度损失、小停机和空转损失等做成饼图来分析原因并进行改善。合格品率主要是分析合格品利用的时间，缺陷的损失时间。同样，做成饼图也是为了分析原因，并有针对性的进行改善。

将设备故障，换产、调整，启动停机，速度损失、小停机，空转，质量缺陷损失等设备的6大损失做成负荷饼图后，可分析出相关损失占设备OEE指标的影响程度，此乃狭义上的OEE损失。广义OEE的设备利用率=负荷时间/日历时间。同样需要做成饼图，找出影响设备利用率的因素并进行改善。

四、结语

OEE的计算方法比较简单，之所以用比较复杂的公式分别进行计算，主要是为了便于分析问题，从而分析出设备的6大损失，并采取相应的应对措施进行改善。设备综合效率OEE涉及到了设备最终的产品品质环节，从考核方法上要比国内企业广泛使用的设备完好率、设备利用率等指标科学的多。但是，如何在生产中更加充分地利用OEE这一量化指标来解决产能和持续改进等问题，则是企业所面临的一个重要课题，也是能否达到增加设备的有效利用，提高生产能力，降低生产成本等目标的关键，还需要不断地进行科学探讨和逐步完善。