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浅谈对关键过程的理解及审核要求

QM2011朱国杰

摘要：本文对关键过程的定义进行了介绍；对关键过程控制要求进行了说明；对关键

过程审核要点进行了简要介绍；对关键过程的审核发现对照标准要求进行了判定。

本文试图阐述对关键过程的理解及审核思路，为有关组织在关键过程的识别和控制方面

提供参考。

关键词关键过程理解审核要求

1关键过程定义

关键过程在GJB1405A-2006《装备质量管理术语》定义为对形成产品质量起

决定性作用的过程。一般包括形成关键或重要特性的过程；加工难度大、质量不

稳定、易造成重大经济损失的过程等。

2关键过程识别

2.1设计部门特性分析识别关键、重要特性

应按GJB1909《特性分类》要求，由设计部门对产品技术指标分析（即功能、

持续工作时间、维修性、失效）；开展设计分析（即材料、工艺要求、互换性、

协调性、寿命、失效、安全、裕度）等。具体可以结合总体所任务书明确的特性

要求进一步开展特性分析工作，但应避免特性分析走过场。在审核中常常遇到特

性分析工作没有结合GJB1909《特性分类》要求开展，没有依据产品预定的使命

对规定的要求进行逐项分析，也没有结合产品承担的任务要求及应具有的质量指

标进行分析，得到的结论虽然是关键或重要，但是看不出关键或重要在哪里。这

样的特性分析没有什么具体的指导意义，也为后续的控制带来问题，仅仅能够证

明做了特性分析，解决了标准规定的特性分析有无问题。

2.2工艺部门识别关键工序

工艺部门对加工难度大、要求高、技术复杂的关键件、重要件的关键工序，

要识别并编制具体的作业指导书，进行控制；对不是关键件、重要件，但加工难

度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程，应该定为关键工序，按关键过

程进行控制。工艺部门一般在工艺总方案时要考虑关键件、重要件、关键工序的

工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性，关键工序技术难点攻关措

施的可行性。严格按GJB1269A《工艺评审》中关键件、重要件、关键工序的工

艺文件评审要求实施工艺评审，确保关键工序确定正确，关键标识完整，质量控

制点设置合理，技术难点攻关措施可行，工艺审批符合程序。

3关键过程控制要求

根据GJB9001B-2009中7.5.6条款要求，应编制关键过程明细表，并实施关

键过程控制。关键过程控制内容除符合7.5.1的要求外还应包括：

a)对关键过程进行标识；

b)设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行有效监视和控制；

c)对首件产品进行自检和专检，并作实测记录（见4.2.4）；

d)可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验；

e)适用时，运用统计技术，确保过程能力符合要求；

f)填写质量记录，保持可追溯性。

在GJB9001B-2009标准7.3.1i)条明确了对产品进行特性分析的要求，以便为

确定关键或重要特性提供依据，对特性分析确定有关键或重要特性的工件应进行

汇总，纳入关键过程明细表，明确与关键过程有关的过程（工序）及特性。在识

别时应注意不要与特殊过程的概念混淆，注意两者的不同，对关键或重要特性加

工时又是特殊过程的情况更要引起重视，即要严格按7.5.6进行控制，同时也要

按7.5.2进行确认，确认后按7.5.1执行。

GJB909A-2005《关键件和重要件的质量控制》中明确了设计人员应按

GJB190的规定进行特性分类和标注，并提供特性分析报告；关键件（特性）和

重要件（特性）项目明细表应经质量部门会签，总工程师或总设计师批准生效；

关键件和重要件工艺规程的封面或流程卡和检验合格证上要分别标记关键件、

重要件字样，并要求明显醒目。

GJB467《工序质量控制要求》中明确了工序控制的基本要求：如人员要求

双岗制；设备、工艺装备、计量器具要符合工艺规程的规定；对环境的管理；对

批次的控制（“五清”即批次清、数量清、质量状况清、责任清、生产动态清，

“六分批”即分批投料、分批加工、分批检验、分批转工、分批装配、分批保管）；

对首件生产的控制要求；明确了关键工序的控制要求：工艺规程和路线卡片必须

加盖“关键工序”标记；关键工序必须编制控制卡，对控制的项目、内容、方法、

原始记录做出具体规定；关键工序必须实行“三定”。即定工序、