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⽔泥⾏业清洁⽣产审核报告

⽔泥⾏业清洁⽣产审核报告

审核⼩组核查了供销科原燃材料的进货计量贮存情况、化验室配料通知单，审核组认为，原材料计量、贮存、配料通知单符合

规定要求，并⼀⼀做了记录。同时继续实施⽆费、低费⽅案。如改变配料⽅案，改造⽣料⾯提升等。

4.3进⾏物料和能量衡算，建⽴物料平衡

根据烧成车间⼯艺特点，（⽣料⾯由粉碎车间依据化验室配料单⽣产）进⾏物料衡算。见表4—6

烧成车间物料平衡表表4—6时间输⼊输出

6⽉10⽇—11、12⽇⽣料⾯1080.9吨

熟料761.2吨

粉尘1.60吨

CO2556吨⽔193.5m3

电9898kwh

6⽉13⽇—14⽇、15⽇⽣料⾯1619.5吨

熟料763.4吨

粉尘1.64吨

CO2587吨⽔290m3

电14831kwh

合计⽣料⾯2700.4吨

⽔483.5m3

电24729kwh

熟料1524.6吨

粉尘3.24吨

CO21143吨

输⼊与输出相差1%吨熟料耗⽣料⾯1.77吨

耗⽔423.50m3物料达到平衡

4.3.1物料平衡的审核

通过物料衡算，各单元操作的输⼊与输出量误差很⼩，说明实测数据是⽐较准确可靠的，其主要污染源及主要污染物⽐较明

显，完全可以利⽤物料平衡的结果进⾏后⾯的审核和分析。

4.3.2原材料投⼊的审核

该公司烧成车间⽣产采⽤的主要原材料是本地供应的⽯灰⽯、页岩，燃料是河北、⼭西产的⽆烟煤，原料⽆毒性，原料经磨机

研磨后加⽔拌匀，制成球状，再⼊窑暗⽕煅烧，形成半成品。（熟料），⽣产中使有电⼒作为能源供给。

4.3.3⽣产⼯艺及⼯艺优化过程的审核

该公司烧成车间是采⽤⽣料⾯（由⽯灰⽯、页岩、萤⽯、硫酸渣、粉煤灰、⽯膏粉、煤炭等共同研磨⽽成）。加⽔成球⼊窑，

采⽤⾼温暗⽕煅烧，从⽬前国内同⾏业⽔平看，属于中上等⽔平，⼯艺流程较合理，设备较先进。流量、温

度测定，计量监测及⾃动控制有待加强，成熟的先进技术、⼯艺、设备尽可能纳⼊⽅案中实施，以提⾼公司的⼯艺技术装备⽔

平。

4.3.4运⾏与维护管理的审核

设备维护、保养按公司《设备管理规程》进⾏，有严格的交接班制度，责任明确，措施得⼒，⽔、电满⾜⽣产需求，劳动纪律

严格，⼯⼈能按照⼯艺技术要求和操作规程操作，交接班记录、操作记录、维护保养记录、巡检记录齐全，通过这次审核，进

⼀步补充、修订技术要求及各种规程、制度、对⼯⼈进⾏经常化的岗位培训和技术培训。

4.3.5产品的审核

审核过程中发现本公司熟料质量稳定，⽩⽣料球很⼩出现，游离氧化钙、烧失量等质量指标均优于国家标准，达到优等⽔平。

但考虑与⼤⽔泥（旋窑）竟争和市场的要求，产品质量应上新的台阶，迎接市场挑战，⽣产⾼标号优质⽔泥以适应市场的变

化。⽬前，⽔泥⽣产成本上升，销售价格偏低，且煤炭价格⾼，供应紧张，⽔泥企业压⼒较⼤，从整个⽔泥⼯业来看是产⼤于

销，降低成本，提⾼质量已迫在眉捷。

4.3.6废物的审核

本公司多年来在环境保护⽅⾯投⼊了相当⼤的⼈⼒、物⼒、财⼒，做了⼤

量的⼯作，取得了很⼤的成就。熟料⽣产中产⽣的废物主要是烟⽓、粉尘。固体废物（废耐⽕砖，耐⽕泥、维修后废弃的棉

纱、电焊头、废弃零配件等）。废物处理的主要⽅法是：

①、烟尘处理：

四台机⽴窑均安装⽔膜除尘器，烟⽓、粉尘经处理达标后排放。

②、粉尘处理：

污染源⼝均安装吸尘设施，粉尘98%回收利⽤。

③、固体废弃物处理：

按公司EMS程序⽂件《固体废弃物管理程序》（QBN/EP446.09—2002）处理，处理过程记录齐全，责任部门明确，符合

EMS体系要求。

4.4废物产⽣原因分析

审核⼩组通过审核，认为烧成车间废物产⽣的主要原因有（除去必须发⽣的）

①本公司⽆矿⼭，所需⽯灰⽯，页岩、萤⽯均需到福⼭、蓬莱等地采购。主要原料⽯灰⽯供应紧张，且品位较低，原材料在装

车过程中夹带泥沙，给⽴窑煅烧造成⼀定的困难，致使煅烧过程中易烧性差，烟尘增加，吸尘设备负荷过重。

②、为保证质量，⼯艺条件要求过⾼。

③、设备⾃动化控制⽔平较低，有关设备之间配置不合理，功能不能满⾜⼯艺要求，传输过程中封闭不严，时有撒漏现象发

⽣。

④、缺乏相应的计量设备，某些⼯艺参数未能得到有效控制，例如：煅烧过程中的温度测定与控制，⼊窑料球计量及破碎后的

熟料计量。

⑤、产品本⾝是块状或粉状，且有⼀定的温度，粉状易形成扬尘，传输、破碎过程中难免有粉尘产⽣。

⑥、现⾏的部分管理制度不能满⾜清洁⽣产的需求，例如：岗位操作规程不够严格，特别是检查监督⼒度不够，缺乏相应有效

的实施办法。

⑦、重质量、产量，缺乏对职⼯主动参与清洁⽣产的激励措施。

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