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化工企业生产过程异常工况安全处置准则

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1目的

为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，指导企业科学稳妥应对，提高异常工况安全处置意识和能力，防止和减少生产安全事故，制定本准则。

2适用范围

2.1本准则适用于化工企业生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。

3基本要求

3.1企业应在日常工作中，研判可能出现的异常工况，进行风险分析评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。

3.2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。

3.3紧急处置时，未经评估和许可，不得摘除或旁路联锁，强制维持设备或装置运行。

3.4企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。

3.5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。

3.6可燃有毒气体检测系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。

3.7动火、受限空间等特殊作业，应按照规定办理特殊作业许可证。

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4处置原则

4.1及时果断退守到安全状态

4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时果断退守到安全状态：

（1）操作单元出现飞温、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、剧烈振动等异常情况的。

（2）安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因不明、无法恢复正常的。

（3）关键设备故障，重要的公用工程（水电氮汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。

（4）出现易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏的。

（5）出现地震、台风、强降雨等自然灾害的。

安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。

4.1.2装置出现未研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间果断停车。

4.2现场处置人员最少化

4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。初步确定现场可进入后，最多2人进入现场进一步侦查情况。

4.2.2处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。

4.2.3现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业，同

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一装置区内一般不得超过2人，最多不得超过6人。

4.2.4指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯等设备进行远程调度指挥。

4.2.5应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化数字化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。

4.3全面辨识分析风险稳妥处置

4.3.1处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定落实有效管控措施，严禁在风险不明或不可控的情况下盲目处置。

4.3.2处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特性、设备管线的设计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。处置撞击敏感度高的堵塞物时，严禁外力敲击。

4.3.3严格作业安全条件确认，严禁仅把“目视、鼻闻、耳听、手摸”等作为最终安全条件确认。确认方式包括但不限于：

（1）泄压结束的确认，如观察现场压力表的指针升降过程或者DCS上压力变化曲线、通过两套或以上不同形式的压力监测系统比对确认、微开导淋或放空阀确认等。

（2）容器、管线能量隔离有效性的确认，如盲板是否按要求加装、排空甩头是否全部打开、连接管线是否已经断开等。

（3）电气设备断电确认，如断电后开关柜上锁挂牌、现场进行点试试验、使用仪表进行带电检测、将断路器（抽屉）拉至检修位（试验位）、拉开隔离开关、摘除保险等。

（4）使用检测设备对于容器或管线的温度进行检测，确认是否满足进入或拆装条件。

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（5）进入受限空间前使用符合相关标准的检测仪器进行有代表性、全面性气体检测，有条件的可以使用便携式检测仪和实验室取样分析比对确认。

4.3.4处置人员应根据现场物料的特性和可能潜在的风险，佩戴完备有效的个体防护装备。

4.4有效防止能量意外释放

4.4.1处置作业过程中涉及管线、设备打开时，应将拆装部位泄压并与运行系统有效物理隔离，严禁以关闭阀门代替加装盲板。

4.4.2处置作业过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。应急处置中确需进行的，应开展作业可行性评估，勘测现场环境和设备状况，制定专项作业方案。

4.4.3严禁在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进行带压作业；严禁在未进行测厚、无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度及强