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生产过程的质量检验：

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检

验，合格产品，由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序，不合

格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。检验前，检验员须先做到了

解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”，操作者“自

检”。

(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格

后交首检，首检合格，检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检

章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，

并对巡检结果的零件负责。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验

记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件(或一般项目)抽检不少

于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产车

间自检处理，重新交验;否则，检验员可以拒检。

（4）、自检：操作者对自己加工的产品进行自我检验，起到自我监督的作用。

对不合格的产品要随即做好标识，分别隔离。交检验员复验后处理。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签

字，否则，下道工序可以拒检。

生产过程质量检验-进货检验（IQC）

进货检验是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（IncomingQualityCo

ntrol）

①进料检验项目及方法：

a.外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；

b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；

c.特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：

a.全检；

b.抽检

③检验结果的处理：

a.接收；

b.拒收（即退货）；

c.让步接收；

d.全检（挑出不合格品退货）；

e.返工后重检。

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》等。

生产过程质量检验-生产过程检验（IPQC）

一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess

QualityControl。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（FinalQualityControl）。

①过程检验的方式主要有：

a.首件自检、互检、专检相结合；

b.过程控制与抽检、巡检相结合；

c.多道工序集中检验；

d.逐道工序进行检验；

e.产品完成后检验；

f.抽样与全检相结合。

②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a.首件检验；

b.生产信息与原材料、产品的核对；

c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对

产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验；

d.末件检验

e.检验记录，应如实填写；

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否

流入下道工序，属定点检验或验收检验。

a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；

b.检验方式：一般采用抽样检验；

c.不合格处理；

d.记录。

④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》等。

生产过程质量检验-最终检验控制

即成品出货检验。（OutgoingQ.C）

生产过程质量检验-品质异常的反馈及处理

①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；

②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；

③应如实将异常情况进行记录；

④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；

⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

生产过程质量检验-质量记录

为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到：准确、清晰、简洁、

及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。还要做到：及时整理和归档、并贮

存在适宜的环境中

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