精益生产培训.pptx

精益生产

Leanproduction

WhatShallWeTalk...?

内容安排.精益生产的发展历史

·精益生产的原则及基础·5S的认识与执行

·7大浪费

·持续改善的工具·5S改善

·全员生产力维护TPM

快速换型(线)标准化作业

·单元化天

·均衡化流动生产

·拉动生产方式

·价值流图

丰田式生产----TPS

超常规的、革命性的生产方式

1973年秋爆发了二战后最严重的世界性的经济危机-----第一次石油危机

世界上所以工业国家的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了0增长

唯有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润

丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法-----丰田生产方式(TPS)

精益生产的发展历史

1985年美国麻省理工学院国际汽车项目

组织了世界上·14·个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式,在日本称为丰田生产方式。

·Leanproduction-“精益

一词中取“精”字中的完美

、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精艺求精”的含义。

美国

丰田

一1896年杜里埃兄弟制造并

销售了13台四轮汽车

一1908年共有485家汽车制

造商

一1914年福特汽车实现了流

水线生产

一1928年通用公司雪佛兰汽

车年产量达到120万辆

—1896年丰田汽车创始人丰田佐吉

发明了“丰田式木制织机”

一1930年丰田喜一郎刚刚开始研究

开发汽车发动机

一1933年在丰田自动织机制作所设

立汽车部

一1936年丰田AA型轿车初次问世

一1937年丰田汽车正式成立，产量

只有4000辆

美国和丰田汽车生产历史比较

整整落后40年...

美国

丰田

一1950年美国工业劳动生产

率是日本的8-9倍

32年后-

---每年人均生产汽车11.5辆

一1950年汽车制造业的差距至

少相差10倍

--1982年

---每年人均生产汽车54.6辆

美国和丰田汽车生产历史比较

De需mn动PullBTR-按需求生产Flow流动

降低成本，改善质量，缩短生产周期

样通畅流动

开发的河流

Value价值

站在客户的立场上

Lean

Manufacturing

精益生产

ValueStream价值流

从接单到发货

过程的一切活动

什么是精益生产-五个原则

Perfect完美

没有任何事物是完美的

不断改进

精益工具和技术体系

高级阶段的精益

供应链/价值链整合

-拉动系统/看板

-精益物流

-精益供应链

-精益布局

-劳动力优化

初级阶段的精益

工厂运营水平提高

-防错防呆

-全员生产力维护

-快速换型

-价值流图分析

-IE和标准化作业

-节拍时问和循环时间

精益的基础

Kazan-持续改善

消除浪费

5S

精益生产基础

---创造消除浪费的企业文化

5S的起源

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

5S是日文的罗马拼音SEIRI(整理),SEITON(整顿),

SEISO(清扫),SEIKETSU(清洁),SHITSUKE(素养)这5个单词，因为5个单词的前面发音都是S,所以统称为5S。

什么是5S

·SEIRI(整理)

·SEITON(整顿)

·SEISO(清扫)

·SEIKETSU(清洁)·SHITSUKE(素养)

精益生产与5S

流动生产

·SEIRI(整理)

目标

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的

把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

。腾出空间，空间活用

。防止误用、误送

。塑造清爽的工作场所

分类的要点

在于制定可行、有效、合理的处理基准

(1)“要与不要”的判断基准

(2)“明确场所”的基准

(3)“废弃处理”的方法

分类的流程

分类

归类

制定基准

判断要与不要

处理

改善

维持

·SEIRI(整理)

·SEITON(整顿)

目标

把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类排列好.明确数量，进行有效的标识

将必须品放于任何人都能立即取到的状态---即寻找时间为0

目的：

·工作场所一目了然

·消除找寻物品的时间·整整齐齐的工作环境·消除过多的积压物品

创造一个让人心情愉快，无形中能提升自身素养的工作环境

是5S的第二步

·SEITON(整顿)

·整顿推行要领

·彻底地进行并落实整理

·确定放置场所

·规定摆放方法

进行标示

便取送

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(形迹管理