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T/CCTASXX—2022

轨道交通车辆用6×××铝合金材料晶间腐蚀测试方法

1范围

本标准规定了轨道交通车辆用6×××（如6008/6005A/6060/6082）铝合金产品的晶间腐蚀测试方法，从试验条件、试剂、仪器设备、制样、晶间腐蚀试验、晶间腐蚀结果测定、腐蚀评级、试验报告等方面

规范了轨道交通车辆用6×××铝合金材料的晶间腐蚀测试方法。

本标准适用于以6×××铝合金为原材料的关键结构件的抗晶间腐蚀性能评价，使用对象主要为轨道

交通车辆相关的铝合金材料厂家及主机企业，其他企业可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其必威体育精装版版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T19501微束分析电子背散射衍射分析方法通则

GB/T36174金属和合金的腐蚀固溶热处理铝合金的耐晶间腐蚀性的测定

GB/T6682分析实验室用水规格和试验方法

GB/T7998铝合金晶间腐蚀测定方法

JJF1914金相显微镜校准规范

JJF1916扫描电子显微镜校准规范

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1晶间腐蚀Intergranularcorrosion

沿着金属晶粒边界或晶界附近发生的腐蚀现象。

[来源：GB/T7998-2005，3.1.1]

3.2深度法TheDepthStandard

通过测量试样晶间腐蚀后的最大腐蚀深度来评价晶间腐蚀等级的方法。

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3.3电子背散射衍射ElectronBackscatteredDiffraction（EBSD）

当入射电子束照射到高倾斜的晶体样品时,其背散射电子与原子面发生的衍射。

[来源：GB/T19501-2013，3.1]

3.4二次电子像SecondaryElectronImage

扫描电镜下反映样品表面形貌的电子像，通常只反映样品表面10nm左右的形貌。

4方法概述

将6×××铝合金试样放置在特定试验溶液中一定时间，加速合金晶粒边界或晶界附近的腐蚀，借助金相显微镜或扫描电镜测定腐蚀试验后试样的腐蚀深度，并与未腐蚀状态的试样或产品表面对比，确立

其晶间腐蚀深度的评级结果。

5试剂

5.1除非另有说明，仅使用确认为分析纯的试剂和符合GB/T6682-2008规定的三级水。

5.2腐蚀介质

氯化钠和盐酸混合溶液：将30.0g±0.1g氯化钠置于烧杯中，加入1L蒸馏水混合均匀，再加入10mL

盐酸(ρ1.19g/mL）混合均匀。

5.3无水乙醇

无水乙醇（体积分数99.5%以上）。

5.4氢氧化钠溶液

氢氧化钠溶液（100g/L）。

5.5硝酸

硝酸(ρ=1.4g/cm3）。

6仪器设备

6.1金相（光学）显微镜

应符合JJF1914-2021的要求，并配置带0.1mm分刻度板的目镜测微尺（或与目镜一体），放大倍数宜为100倍～500倍。

6.2扫描电子显微镜

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应符合JJF1916-2021的要求，测长示值误差不超过±5%，正交畸变不超过0.5°,线性失真度＜10%。

6.3超声波清洗机

工作频率30KHz～60KHz。

7制样

7.1取样

试样类型、尺寸及数量参照GB/T36174-2018，应符合表1要求。

表1试样类型、尺寸及数量

产品类型

产品尺寸

mm

试样类型

试样尺寸

mm

试样数量

长度（L）

弦长（L）/宽（b）

厚（H）

圆管

外径(2R)

＜20

全截面试样，见图1a）

40±3

—

≥3个平行试样

≥20

弧形试样，见图1b）

20±3

圆棒及圆线

＜15

全截面试样，见图2a）

15～40

1/4截面弧形试样，见图2b）

—

40

弧形试样，见图2c）

25±3

10±3

板材、带材、型材、矩形管、正多边形管、矩形棒、正多边形棒、锻件

所有

矩形试样，见图3

注1：受限于样品尺寸，导致试样尺寸无法满足表1中规定时，应采用所能截取的实际尺寸试样进

行试验。

a)外径小于20mm的管材b)外径不小于20mm的管材

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标引序号说明：

L——试样的长度；

L——试样的弦长。

图1管材试样示意图

a)外径小于15mm的棒材或线材b)外径15mm～40mm的棒材

c)外径大于40mm的棒材

标引序号说明：

L——试样的长度；

R——棒材的半径；

L——试样的弦长；