第一节 气动薄膜调节阀.doc

第一节气动薄膜调节阀

1总则

1.1 主题内容与适用范围

本节规程是气动薄膜调节阀的维护、检修通用规定。适用于石化企业中用于生产过程自动控制的由气动薄膜执行机构和阀组成的气动调节阀，包括一般的单座阀、双座阀、角型阀、套筒阀、三通阀等。以下简称调节阀。

1.2编写修订依据

中华人民共和国国家标准GB/T4213—92《气动调节阀》；调节阀使用说明书；现场运行技术资料。

2概述

调节阀是自控系统中的终端现场调节仪表。它安装在工艺管道上，调节被调介质的流量，按设定要求控制工艺参数。调节阀直接接触高温、高压、深冷、强腐蚀、高粘度、易结焦结晶、有毒等工艺流体介质，因而是最容易被腐蚀、冲蚀、汽蚀、老化、损坏的仪表，往往给生产过程的控制造成困难。因此，在自控系统设计时正确选用之后，必须充分重视调节阀的现场安装、运行维护和检修工作。

3主要技术标准

3.1 外观

零部件齐全，装配正确，紧固件不得有松动、损伤等现象，整体洁净。

3.2 气源压力

最大值为500kPa，额定值为250kPa。

3.3输入信号范围

3.3.1

3.3.2带有电/气阀门定位器时，标准电信号范围为0～10mADC

3.3

3.4执行机构气室的密封性

将设计规定的额定压力的气源通入密封气室中，切断气源，5分钟时间内薄膜气室中的压力下降不得超过2.5kPa。

3.5基本误差

基本误差不应超过表4-l-l的规定。它用调节阀的额定行程的百分数表示。

表4-1-1各

类别

项别

不带定位器

带定位器

基本误差/%

±5

±1.0

回差/%

3

1.0

始终点偏差%

气

开

始点

±2.5

±1.0

终点

±5

±1.0

风

关

始点

±5

±1.0

终点

±2.5

±1.0

3.6回差

回差不应超过表4-1-1

3.7始终点偏差

当输入气动薄膜执行机构中的信号为上、下限值时，调节阀的始终点偏差应不超过表4-l-l的规定。它用调节阀的额定行程的百分数表示。

3.8死区

死区用调节阀输入信号量程的百分数表示，它应不超过3%。

3.9耐压强度

调节阀应以1.5倍公称压力进行不少于3分钟的耐压试验，不应有肉眼可见的渗漏。

3.10填料函及其连接处的密封性

应保证在1.1倍公称压力下无渗漏现象。

3.11泄漏量

调节阀在规定试验条件下的泄漏量应符合国家标准GB/T4213-82《气动调节阀》规定的要求。

4检查与校验

4.1外观检查

按3.1条要求，用肉眼观察的方法进行检查。

4.2执行机构气室的密封性试验

按3.4条要求将额定压力(一般为250kPa)的气源输入薄膜气室中，切断气源。

4.3基本误差校验

按3.5条将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入薄膜气室（或定位器），测量各点所对应的行程值，按下式计算实际“信号—行程”关系与理论关系之间的各点误差。其最大值即为基本误差。

＆i=li-LiL×100%4

式中：＆i—第i点的误差；

li—第i点的实际行程；

Li—第i点的理论行程；

L—调节阀的额定行程。

试验点为输入信号范围的0％、25％、50%、75%、100%五个点。

4.4回差校验

按3.6条要求，校验方法同第4.3条，在同一输入信号点所测得的正反行程的最大差值即为回差。

4.5始终点偏差校验

按3.7条要求，将输入信号的上、下限值分别加入薄膜气室(或定位器)，测量相应的行程值，按4-1-1式计算始终点偏差。要特别注意到保证气开式调节阀的始点、气关式调节阀的终点在阀关位置上。

4.6死区校验

按3.8条要求，在输入信号量程的25％、50％、75％三点上进行校验,其方法为缓慢改变(增大和减小)输入信号，直到观察出一个可察觉的行程变化(0.1mm)

4.7耐压强度试验

按3.9条要求，用1.5倍公称压力的室温水，在调节阀的入口方向输入阀体内，另一端封闭，使所有在运行中受压的阀腔同时承受5min的试验压力。试验期间，调节阀应处于全开位置。

4.8填料函及其他连接处的密封性试验

按3.10条要求，用1.1倍公称压力的室温水，按规定的入口方向输入调节阀的阀体，另一端封闭，同时使阀杆作1～3次往复动作，持续时间不应少于5分钟，观察调节阀的填料函及上、下阀盖与阀体的连接处。

4.9泄漏量试验

按3.11条要求，在薄膜气室中按不同作用方式输入一定的操作气压，使调节阀关闭。将温度为室温的相对恒定的水压，按规定的入口方向输入调节阀，另一端放空，用秒表和量杯测量其1分钟的泄漏量。

4.9.1

4.9.1.1

4.9.

a．弹簧范围为20～100kPa的调节阀，其操作气压为120kPa；

b．弹簧范围为40～200kPa的调节阀，其操作