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基于精益生产理念的精密仪器装配线改善

陆杰;周炳海

【摘要】为减少生产过程中遇到的浪费现象,在精密仪器装配线上进行观察和记录

工作状况,运用精益生产的工具和方法,从操作、工位和生产线平面布局等方面分析

了存在的问题,根据取消、合并、重排和简化(ECRS)四大原则进行了改善.通过改善,

使操作简化,各工位的任务安排更合理,优化了生产线的布局,缩短了搬运距离,提高了

生产线平衡率,进而提高了生产效率.

【期刊名称】《机械制造》

【年(卷),期】2016(054)009

【总页数】5页(P81-84,94)

【关键词】精益生产;装配线;效率

【作者】陆杰;周炳海

【作者单位】同济大学机械与能源工程学院上海201804;同济大学机械与能源工

程学院上海201804

【正文语种】中文

【中图分类】TH165

国家统计局服务业调查中心发布，2015年下半年的制造业指数PMI已经低于荣枯

线（50），并有不断下滑的趋势。很多制造行业都受到了市场的压力，包括汽车

业。作为汽车厂的零部件供应商，如何在订单减少的情况下保持利润和收益是企业

遇到的难题。因此，对于企业的内部改善成了缓解市场压力的突破口和有效措施。

企业在为顾客提供满意产品和服务的同时，把浪费降到最低程度，可以实现利益的

最大化。

企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有以下几点：①错误。提供有缺陷的产品

或不满意的服务；②积压。因无需求造成的积压和多余的库存；③过度加工。实际

上不需要的加工和程序；④多余搬运。不必要的物品移动；⑤等候。因生产活动的

上游不能按时交货或提供服务而等候；⑥多余的运动。人员在工作中不必要的动作；

⑦提供顾客并不需要的服务和产品。

对于以上这些企业中存在的问题，精益生产是一个很好的解决办法。

精益生产这个概念最早来源于日本，TPS（丰田管理模式）更是让这个概念风靡全

球。精益生产方式以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心。企业通过精

益生产以最少的投入获得最佳的运作效益，并提高对市场的反应速度，具体而言，

就是通过减少和消除产品在开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动

（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值。可

见，精益生产不仅是一种生产理念，更应该是一种企业的生产文化和生产精神

［1-2］。

精益生产方式综合了大量生产和单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品

种、小批量、高质量、低成本生产。应用对生产现场进行改善的方法，实行现场改

善活动，可以保证产品质量，消除各个环节的浪费，降低成本，改善工作环境，提

高工作效率，达到生产线的平衡［3］。在面临市场多变、客户需求多样化的情况

下，众多企业通过精益生产方式，在以下几方面得到了显著改善：①提高了企业的

生产效率；②缩短生产周期，提高企业对顾客需求的应变能力；③降低库存，提高

库存周转率；④提高产品质量，降低运作成本；⑤加强了单件流生产方式的运作；

⑥减少了生产中不必要的浪费。

在生产线上，无论采取何种改善方法或设备布局形式，都必须遵循下列基本原则

［4］：①有利于实现少人化；②有利于操作者作业；③有利于物流与信息传递的

控制；④有利于质量保证；⑤有利于全员生产维修（TotalProductive

Maintenance，TPM）的开展；⑥有利于实现标准作业；⑦有利于保障安全。

具体改善思路如下。

（1）平衡生产线。生产线平衡是指对生产线上的全部工位进行平均化、量化，调

整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。通过查阅大量生产线

平衡资料，比较各种平衡方式，结合本企业的生产现状，对整个作业内容进行重新

组合，按照目标节拍进行调整。每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门

进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。

（2）优化工序。制件的运转不间断、不堆积、不超越、不落地，创造无中断、无

绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方

案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少并消除不合理、不增值的

工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。

（3）工作分析。工作分析是分析人在进行各种操作时的动作要素，删除无效动作，

使操作简便有效、轻松经济，以提高工作效率。工作分析的内容为：发现操作人员

的无效动作、浪费现象或不安全因素；简化操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，

并在此基础上制定标准作业程序（StandardOperationProcedure，SOP