基于碳纤维复合材料电动汽车轻量化设计开发与测试评价.pptx

;;轻量化最有效的技术—复合材料;复合材料用于汽车结构的约束条件;低成本材料(或低工艺成本材料);需突破的理念和方法;复合材料汽车轻量化应用适用范围和路径;低成本材料技术路线;低成本材料技术路线;11;制造技术多元化;制品制造自动化;汽车复材应用的设计理念;汽车车身复材应用的设计理念;汽车车身复材应用的设计理念;汽车复材应用的设计理念;;汽车零部件设计/材料和制造能力;客户要求

项目立项策划

设计输入

选材及工艺试验

初步结构设计

强度计算;;中航复材在汽车轻量化方面的实践;ACTECH1201?快速固化树脂及预浸料

成型快速：150℃/5min；130℃/10min

储存期长：室温/30天，-18℃/365天

性能优异：与中温固化环氧体系（成型周期4小时）性能相当

构件验证：

力学性能满足电动客车车身等主承力结构要求，已通过整车侧翻

等考核验证；耐热性能满足汽车喷漆工艺要求。

轿车引擎盖通过OTS试验

完成材料鉴定并批产;复合材料汽车覆盖件

与多家客户合作研发汽车引擎盖、行李箱盖等

复合材料引擎盖和行李箱盖，与钢制件比减重约50%。

成套解决方案：结构设计、强度设计、材料选择、工艺制造、协助装配;;与一汽技术中心合作研发重型卡车用复合材料板簧。

复合材料板簧与金属板簧相比减重65%。

先后开展了多轮的结构设计、强度校核、材料优选、工艺方案选择和工艺试验，并进行了多轮产品试制和台架试验;;完成工作内容

整体化、模块化车身结构设计

强度校核优化（十余种工况CAE分析）

复合材料车身部件制造和装配工艺研究

形成整套设计文件、制造规范、验收规范

车身取得国家3C认证

突破的关键技术

材料体系的选择和混杂优化技术

兼顾功能/性能和制造效率的模块式全承载车身设计技术

具有批产潜力的低成本高效构件成型技术

模块化整体总装制造技术;直接效益

结构减重：现复材车身部件重1755kg，相比金

属车身减重1吨

良好的保温、降噪性能

优异的耐腐蚀、抗疲劳特性

间接效益

衍生减重：可省去内饰、地板、电池箱及托架等，共计约500kg

等里程下减少电池安装量

提高续航里程，可达到400km

提高整车装配效率：7天以内

装配线大大简化???减少40%以上整车装配线固定资产投资

减少30%以上的厂房面积。;复合材料运输油罐;产业化规划;产业化规划;;;35;36;轻量化程度;重量统计;设计可实现性;工艺成熟度-材料;工艺成速度-材料;42;生产效率;成本;产品一致性说明-OTS试验;产品一致性说明——小批生产验证;工艺制造过程;工装及模具;碳纤维引擎盖;产品一致性说明——产品技术优势;在推动碳纤维复合材料在汽车中应用的能力和作用;在推动碳纤维复合材料在汽车中应用的能力和作用;