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钢铁工业余热余能利用面临新挑战

我国钢铁工业在过去十年间的吨钢能耗逐年下降，节能工作取得了显著的成就，但依然存在一些问题，在下一步发展中面临严峻的挑战，其中很重要的一个方面就是余热余能的利用问题。

钢铁工业制造流程是一个大规模能源循环系统，在构成该系统的工序内部，在各工序之间进行复杂的能量消耗、转换、再生、输送，而且钢铁联合流程具有很强的热管理特征。

钢铁生产消耗的一次能源中约40%以某种形式的热能释放出，其温度上至1500℃，下至近于环境温度的广泛范围。目前我国生产1吨钢产生的余热余能资源量约为8GJ～9GJ，主要分为副产煤气、排气余热、固体余热及废汽废水余热。副产煤气包括高炉煤气、焦炉煤气及转炉煤气，一般归为余能，但其显热及压力能属于余热；排气余热多为炉窑排出废气带走的热，占余热资源总量的一半左右，温度范围为250℃～1000℃；固体余热包括烧结矿、红焦炭、高炉渣、转炉渣及铸坯等的余热，一般在500℃以上；废汽废水余热包括蒸汽冷凝水、锅炉汽包的排污水（90℃～100℃）、高炉冲渣水（70℃～90℃）等的余热。

余热余能利用获得大发展

余热余能利用技术广泛应用。近年来，钢铁工业余热余能利用技术得到广泛应用：其中，重点大中型企业的干式TRT配备率已经超过90%，吨铁发电量最高已经超过50kwh；重点大中型企业干熄焦比例达到42.3%，吨焦炭回收蒸汽最高超过570kg；吨烧结矿回收蒸汽最高超过70kg；燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP）作为最高效的能源转换装置，在行业内迅速推广，包钢、莱钢、太钢、沙钢等近20家钢铁企业均建有CCPP。

此外，饱和蒸汽发电、蓄热式加热炉烧低热值高炉煤气技术、连铸坯热送热装、高炉冲渣水余热利用、转炉汽化冷却蒸汽直供RH等技术在行业内广泛应用，煤调湿技术、焦炉上升管余热利用、热导油蒸氨等技术也有所突破。

煤气损失率逐年降低。近年来，高炉、焦炉、转炉煤气的利用量逐年提高，损失率逐年降低。与2006年相比，2010年焦炉煤气损失率降低了0.96个百分点，高炉煤气损失率降低了2.65个百分点，转炉煤气损失率降低了11.25个百分点。

自发电比例不断提高。（楷体）钢铁行业余热余能综合利用水平和自发电比例不断提高，自发电比例由2006年的21.6%上升到2010年的31.9%，提高了10.3个百分点。邯钢、唐钢等企业的自发电比例超过了70%。

传统回收方式问题有待解决

虽然近年来钢铁工业的余热余能利用取得了一定的成就，但是余热余能本身具有布局分散、品质参差不齐的特点，造成了以传统方式

热等，虽然温度较低，但是资源总量相当可观。节能工作者应该根据分布式能源梯级利用的理念，提高余热质量，建设具有一定经济规模效应的地区式热能利用系统；同时注重余热利用的功能拓展，将余热用于海水淡化或污泥处理等。

与城市和谐共融发展。钢铁企业一向以高能耗、高排放形象示人，面对新的节能减排形势，钢铁企业应该全力推动绿色转型，努力做到与城市和谐共融发展，成为城市发展不可分割的部分。以钢铁企业余热余能利用为核心，构建冶金炉窑—副产煤气—共同火力—电力回供，以及冶金炉窑—低温冷却水—城市采暖水等多条循环经济产业链，达成与社会的大循环，实现真正的循环经济。

政策措施进一步完善。余热余能利用的最终形式体现为回收电力，但是我国目前发电上网存在一定的政策障碍，如并网审批困难、过网等费用繁多，影响和限制了钢铁企业利用余热余能的积极性。这给政策制定者提出了挑战，应制定钢铁企业电力并网（上网）的合理政策和价格体系，鼓励钢厂利用余热余能建自备电厂，同时对于余热余能利用项目须进一步加大财政奖励。

节能服务市场化机制进一步完善。目前节能效益明显的重大节能措施在钢铁企业中已经普遍配建，但是一些小节能项目的推广存在一定的障碍。这主要是因为该类项目的投资回收期相对较长，节能效益相对不明显，企业在经营困难时期不愿意投入资金和人力。此时，须充分发挥节能服务市场的优势，利用合同能源管理方式解决企业技术、资金、运行管理等问题，实现共赢。