铝型材挤压工艺.ppt

**挤压工艺原理挤压的基本知识一、挤压的概念对放在容器中（挤压筒）的材料一端施加压力，使其通过模孔成型的加工方法。铝合金挤压示意图

挤压基本工艺流程模具的正确使用包括严格的加热工艺制度、正确的装配方式和合理的挤压根数。一般模具在450~490℃下保温2h都无问题，但若加热时间超过8h，会使氮化层硬度降低。模具必须有合适的配套措施（通用垫、专用垫等）模具一次挤压次数的确定是为了保护模具,一般在80~150根为宜。挤压过程中要合理控制挤压速度。本厂工艺：模具出炉温度为450~490℃。模具材料为H13（4Cr5MoSiV1）。铝合金铸锭加热温度的上限应低于合金低熔点共晶温度融化温度，下限应高于合金与固溶线（即固溶体溶解度曲线）交界点相对应的温度。图1Al-Mg2Si的二元相图对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。

挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。挤压速度

挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。

挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。挤压速度为5—60m/min。压余控制

正常挤压过程中，不可避免地要留一部分压余，这样可以减少废料，提高型材质量，而实际生产中有些操作工却不懂得压余作用，误认为压余越少越好，以此来提高挤压成品率，而实际却适得其反，造成挤压成品率下降，压余也不能太长，否则难以推出挤压筒，剪切时易带出分流孔中的铝造成排气不净产生气泡，压余太短，使棒锭表面杂物进入型材，造成型材表面质量下降或划坏模具。实际生产中一般留铸锭长度的5%。在线淬火铝合金常常采用淬火工艺，其主要意义在于两个方面：一是使它的塑性提高有利于拉伸矫直等精整工作；二是为时效强化作准备工序。淬火加热时将强化相充分溶解，在高速冷却后得到均匀过饱和固溶体。拉伸矫直对型材尺寸、表面

及力学性能的影响1）拉伸矫直对型材尺寸的影响2）拉伸矫直对型材表面及力学性能的影响1）拉伸矫直对型材尺寸的影响拉伸时会引起断面的几何尺寸发生改变，如型材的开口部分产生张口或收口的现象。为克服这些毛病，必须注意控制拉伸率，选择适当的夹持方向，以及采用添加矫直垫块的方法解决。2）拉伸矫直对型材表面及力学性能的影响当拉伸时采用过大的伸长率后，会使型材表面产生桔皮状现象，俗称“桔皮”缺陷，影响型材表面的光亮度和后部表面处理品质。适当的拉伸变形，可以加速时效过程，使制品的强度略有提高。过大的拉伸量除产生“桔皮”外，还会改变断面尺寸，以及容易引起过时效，反而会使制品强度降低。对于6063合金而言，伸长率δ控制在0.5%~2%之间。一般0.5%就够了，最大不能超过3%。1）注意安全，铝屑一旦飞进眼睛很难搞出来。所以锯切时要十分小心。2）注意定尺长度，一旦定尺搞错，前功尽弃，制品要报废或作其他处理，损失很大。定尺长度应根据合同确定。端头切斜度不应超过2°。成品锯切检验装框1）所有锯切型材装框前必须过平台检查其表面质量、扭拧度及弯曲度等，确认合格的型材才能放进料框。2）装框时应严格按型号、批次用套有高温毡横垫分隔开，不得杂乱无章。排产单有特殊装框要求时，严格按规定的办法装框。3）装框时装框后的型材锯口应无毛刺，无端头变形。如果存在这些现象要用工具将锯口毛刺刮掉，用尖嘴钳将变形的端头矫正。4）装框后，应记录好装框制品的型号、长度、支数、生产日期、班别等，避免混料。框满后要把生产随行卡片填好放好。人工时效通过人工时效使过饱和固溶体发生分解脱溶，提高型材的强度和硬度。时效工艺(T5)：200±5℃,2—3小时。挤压坯料常见到的缺陷1.麻面（表面粗糙）2.尺寸不符3.气泡4.过烧5.机械性能不合格6.挤压亮带7.划伤、磕碰伤8.波浪、扭拧9.开口、收口10.表面腐蚀11.暗影1.麻面（表面粗糙）是指制品表面呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状的擦伤、麻点、金属豆。因呈大片的金属豆（毛刺）—小划道而使制品表面不光滑，每