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标识及可追溯性控制程序

XXX的标识及可追溯性控制程序旨在确保产品在接收、

生产和服务过程中得到适当的标识，防止不同类型和规格的产

品混用或错用，并能够追溯产品质量形成过程。本程序适用于

产品的标识和追溯过程。标识是以指定的方式提供用以区别产

品状态的标记，可追溯性是为了溯源，根据产品标识，对产品

的历史、应用情况和所处场所进行判断。

制造部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制，库

房负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追

溯性的控制，质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。标

识的手段和方法包括印章、检、试验区域、产品区域、标识卡

/牌和检验状态标识牌。产品标识为永久性标识，即从投入到

产出标识不变，通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、

批次号等进行标识。状态标识按照产品所处的检验或使用状态

进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、

待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒

收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、

闲置作为标识。

采购、外加工品入库过程标识时，供方送交原、辅材料或

外加工品时，置于“待检区”并由库管员在待检品上放置“待检

标识牌”，或由库管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。

b）合格半成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标

识卡》记录。

5.4.4成品退库：库管员在收到退回的成品时，按下列不

同情况分别进行处理：

a）不合格成品：通知辅助工按产品名称和规格或供方单

位，置于“不合格品区”，并予以记录；

b）合格成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识

卡》记录。

5.3.1.2如果待检品经检验为不合格，检验员应在该品上更

换“待检标识牌”为“不合格标识牌”；库管员收到《进货检验报

告》后，将该不合格品转移到“退货区”内，物管部通知供方前

来拉回，并保持“检验状态标识牌”直到供方前来拉回为止。

5.3.1.3如果待检品经检验为合格，检验员应在该品上更换

“待检标识牌”为“合格标识牌”；库管员收到《进货检验报告》

后，对备用的合格品入库，应及时做好《物料管制/标识卡》

记录，托运到相应的“原、辅材料区”或“半成品区”；对于马上

领用的可保持原位不做移动，可直接转入生产车间进行加工，

库管员应做好相应的出入库手续。

5.3.2自制件入库过程标识：生产车间送交自制件后，库

房收到完工待检的通知。库管员应在待检品上放置“待检标识

牌”，或由送检人直接在待检品上放置“待检标识牌”，并通知

检验员检验。经检验为合格的半成品或成品，检验员应在该品

上更换“待检标识牌”为“合格标识牌”，并贴上“产品标识卡”或

在其上予以记录。库管员收到《完工检验报告》后，根据不同

情况进行处理。

5.3.2.3经检验被判为“报废”的半成品或成品，检验员应在

该品上更换“待检标识牌”为“不合格标识牌”。库管员应及时通

知操作员将其转到“不合格品区”。

5.4退库过程标识：库管员收到退回的原材料、辅助材料、

半成品或成品时，应根据不同情况进行处理。对于不合格品，

通知辅助工按产品名称和规格或供方单位，置于“不合格品区”，

并予以记录；对于合格品，应将其归入原位，并作好《物料管

制/标识卡》记录。

5.5生产过程中的标识

5.5.1当操作员自检或检验员巡检时发现零星不合格品时，

应立即将其放置于“不合格品区”。

5.5.2经过检验员检验后，被确认为合格产品的完工半成

品和成品应在上面放置“合格标识牌”，并在“产品标识卡”上加

盖“合格”章标识。

5.5.3当检验员巡检或完工检验时发现批量不合格品时，

应将其放置于“不合格品区”，并在“产品标识卡”上加盖“不合

格”章。

5.6拆装产品的标识

5.6.1经过拆装后被确认为合格的半成品和配件应按品名

和规格分类放置或退库。

5.6.2经过拆装后被确认为不合格的半成品和配件应按品

名和规格放置于“不合格品区”。

5.6.3待返工和返修的半成品和配件应按品名和规格放置，

并进行标示。

5.7办事处退回产品的标识

5.7.1当办事处退回产品时，应将其放置于“待检区”，并

由库管员在待检品上放置“待检标识牌”，或者直接在待