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锅炉烟气脱硫除尘装置技改成效显著，推动环保进程。

平顶山飞行化工公司有四台型号为WGZ35/39—10型煤粉锅炉，简称为1#、2#、3#、5#锅炉，一台型号为CG130/3.82—M13型煤粉锅炉，简称为6#锅炉，采用本地煤作为燃料。2#、5#锅炉烟气除尘系统配套了静电除尘器和麻石旋流板塔除尘器的联合除尘方式，1#、3#、6#锅炉烟气除尘系统配套了静电除尘器除尘方式。由于1#、3#、6#锅炉烟气除尘设备的老化及环保要求的提高，其烟尘排放浓度已达不到《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）小于100mg/Nm3的要求；同时1#、2#、3#、5#锅炉烟气含SO2浓度高，现有除尘系统没有脱硫功能，因此烟气的SO2浓度均超过国家排放标准；为减少对大气的污染，实现企业的可持续发展，我公司于06年3月对1#、3#、6#锅炉现除尘系统后增设二级脱硫除尘系统，在2#、5#锅炉现除尘系统后增设脱硫。经过充分论证，结合现有除尘系统设备，决定采用双碱法烟气脱硫除尘技术；经过一年来的运行，效果不错，达到了预期目的。

1、?改造的参数及要求

1、1改造参数

1#、2#、3#、5#锅炉、6#锅炉

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1.2改造要求

SO2脱硫效率≥80％

烟尘浓度：ufh≤100mg/Nm3

脱硫液闭路循环，不产生二次污染

脱硫除尘系统的操作运行不影响原有生产设备的运行和检修

充分利用原有设备，节省投资。

脱硫除尘系统长周期稳定运行，管理维护方便。

1、?脱硫工艺的选择

2、1?脱硫工艺的比较

目前用于烟气脱硫的已工业化的主要工艺有干法、半干法、湿法三大类。

2、1、1干法

干法常用的有炉内喷钙（石灰/石灰石），金属吸收等，干法脱硫属传统工艺，脱硫率普遍不高（＜50％）。常会影响锅炉本体的操作，使相同的锅炉的出力降低，目前在工业上应用较少。

2、1、2半干法

半干法使用较多的为塔内喷浆法，既将石灰制成石灰浆液，在塔内进行SO2的吸收，但由于石灰浆中的水分很快蒸发，反应基本上是气固相反应，SO2的吸收反应速度较慢，对石灰的要求很高，脱硫剂的成本较高，喷钙反应效率较低，Ca/S比较大，一般在1.5以上，同时后续系统的除尘压力。目前应用也不是很多。

2、1、3湿法

湿法脱硫为目前使用范围最广的脱硫方法，占脱硫总量的80％以上。湿法脱硫根据脱硫的原料不同又分为石灰石/石灰法、氨法、纳碱法、纳钙双碱法、金属氧化法、碱性硫酸铝法等，其中石灰石/石灰法、氨法、钠减法、纳钙双碱法以及金属氧化法中的氧化镁法使用较为普遍。

2、1、3、1石灰石/石灰法

石灰石法采用将石灰石粉碎成200—300目大小的石灰粉，制成石灰浆液，在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触，碳酸钙和二氧化硫反应生成亚硫酸钙，从而达到脱硫的目的。该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石制浆系统，由于石灰石难溶、反应活性较低，需通过增大吸收液的喷淋量，提高液气比（液气比通常大于20），来保证足够的脱硫效率，因此运行费用较高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脱硫效率；石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢，引起气液接触器（喷头或塔板）的堵塞。

2、1、3、2钠减法

钠减法采用碳酸钠或氢氧化钠等碱性物质吸收烟气中的二氧化硫，并可副产高浓度二氧化硫气体或亚硫酸钠，它具有吸收剂不挥发、溶解度大、活性高、吸收系统不堵塞等优点，适合于处理烟气中二氧化硫浓度较高的场合。但也存在副产品回收流程较为复杂、投资较高、运行费用高等缺点。

2、1、3、3氨法

氨法采用氨水作为二氧化硫的吸收剂，二氧化硫与氨反应可产生亚硫酸铵、亚硫酸氢铵与部分因氧化而产生的硫酸铵。根据吸收液再生方法的不同，氨法可分为氨-酸法、氨-亚硫酸铵法和氨-硫酸铵法。

氨法主要特点是脱硫效率高（与钠减法相同），吸收剂氨水来源方便；副产物可作为农业肥料，但该肥料属酸性肥料，含氮量低，长期使用易造成土壤板结，在农业上的运用受到限制。由于氨易挥发，使吸收剂消耗量增加，脱硫剂利用率不高；脱硫对氨水的浓度有一定的要求，若氨水浓度太低，不仅影响脱硫效率，而且水循环系统庞大，使运行费用增大；浓度增大，势必导致蒸发量的增大，对工作环境产生影响，而且氨易与净化后烟气中的二氧化硫反应，形成气溶胶，使得烟气无法达标排放。

氨法回收过程也较为困难，投资费用较高，需配备制酸系统或结晶回收系统（需配备中和器、结晶器、脱水机、干燥机等）；系统复杂，设备繁多，管理维护要求高。另外环保水体对氨氮要求较高，易产生氨氮二次污染。

2、1、3、4金属氧化物法

常用的金属氧化物法是氧化镁法，氧化镁与二氧化硫反应得亚硫酸镁和硫酸镁，它们通过煅烧可重新分解出氧化镁，使吸收剂得到再生，同时可回收较纯净的二氧化硫气体，脱硫剂可循环使用。由于氧化镁活性比石灰水高，脱硫效率也较石灰法稍高。它的缺点是氧化