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宝丰焦化一期脱硫改造：操作秘籍大公开！

0概况

宝丰焦化厂年是生产焦炭480万吨，一期生产焦炭220万吨，煤气脱硫是采用湿法氧化法，二期生产焦炭260万吨，煤气脱硫是采用真空碳酸钾法。其中，一期设计焦炉煤气量为120000Nm3/h。煤气硫化氢7.5g/m3，脱硫系统分为两级脱硫，一级脱硫是以焦炉煤气中的氨为碱源+PDS脱硫，前面没有预冷塔，二级脱硫是以纯碱+PDS脱硫，均采用高塔再生和连续熔硫工艺。脱硫塔直径φ5000，H=35m，四个，再生塔直径φ6500/8500，H=49m，V=1500m32个，每一级2个脱硫塔（并联），一个再生塔等。

1前期生产状况

由于氨法脱硫塔前没有煤气预冷装置，脱硫溶液没有换热器（已经堵塞报废），冬季煤气、溶液温度、碱度还可以控制，夏季温度、碱度都控制不了。夏季煤气、溶液温度，高达43-46度左右。副盐高，操作难度大。当时煤气量约在100000-125000m3/h左右，硫化氢在7-9g/m3时，表现的现状：

①脱硫系统阻力大4-6KPa。

②再生不好，鼓泡不均匀，泡沫层薄，贫液悬浮硫高达2-3g/l等。

④硫化氢波动频繁，超标率较高。

⑤熔硫后的清回系统，溶液副盐较高，平均在280-320g/l。

⑥加碱量大，平均每天12-15吨碳酸钠，PDS浓度高达150-180PPm。

⑦操作管理制度不太完善，加原料没有制度，随意性大，经常是突击加碱。

⑧液气比偏低，只有14L/m3左右。煤气量120000m3/h，溶液循环量1600/h。

⑨副盐高时，被迫增加外排脱硫废液量，降低副盐含量，同时为了确保硫化氢合格，只能降低生产负荷，常打开风机后交通阀，使一部分荒煤气直接回炉加热，导致炼焦一车间1#、2#烟囱烟气中二氧化硫含量超标，影响环保工作。

近几年，在工艺不完善的情况下，经过一定的改造和强化脱硫液的组成，我们坚信三分技术，七分管理的理念，加强生产管理，完善了操作制度，目前，经脱硫的煤气量可以处理135000-145000m3/h，进口硫化氢达到8-10g/m3，经过脱硫后的煤气硫化氢达到30-80mg/m3，满足甲醇的要求。

2改造及完善管理措施

针对存在的问题，进行了逐项分析和排查，制定了改造方案。

借甲醇停产检修时，停产10天左右对脱硫系统进行了改造。（2013年9月左右）

①停产后打开再生塔检查发现空气分配盘空气孔60%已结堵塞，塔底硫膏积的比较多。将再生塔的空气分配盘开孔由φ6改为φ10，

②脱硫塔打开后检查，中部填料堵塞50-60%，有硫膏和副盐及煤粉等，决定清塔，将轻瓷填料扒出，在现场清洗之后又装入到塔内。

③熔硫后的排清液改造为经过沉降、过滤、冷却后排入事故槽，将事故槽上部的清液适当回系统一些。

④在循环槽内部增加冷却盘管，供夏季使用（夏季用）。

⑤对循环泵进行改造（电机不变改型泵头），循环量由原来的1600m3/h左右改为2100-2200m3/h（流量计显示），由于管道直径的限制，循环量提高空间不大。液气比由14提高到19L/m3左右，相应提高脱硫效率。

⑥完善了管理操作制度，PDS浓度控制80-100PPm（复合型），PDS均匀加入，平均三小时计加一袋（溶解槽），碳酸钠5-7吨/d，均匀加碱，平均三小时计加一次，一次加600-700kg，尽量确保溶液是缓冲溶液，再生塔泡沫层厚度控制300-400mm。

⑦由于预冷塔目前没有位置，同时需要一定量的投资和增加运行费及需要全面停产置换，后面是甲醇。该方案一直未批，鉴于这种情况，制定没有预冷塔的操作措施。

⑧制定没有预冷塔的操作措施：

（a）对应氨法脱硫，冬季温度低，氨逸出少，相对生产比较稳定。夏季气温高，氨逸出多，碱度不好控制，在氨系统适当加一些碳酸钠，维持总碱度，确保脱硫效率。

（b）根据反应机理，在夏季溶液温度高，副盐高，对于硫代硫酸钠增高，就适当多加一些催化剂，硫酸钠高了，就适当减少一些催化剂及再生的空气量。对于硫氰酸盐高，没有上提盐没有办法控制。只能排，上提盐后基本都能控制工艺要求以内。（2016年上提盐）

（c）夏季开启循环槽的冷器盘管，尽量降低溶液温度40-42度。

（d）加强初冷器的操作，将煤气温度控制在20度左右，尽量为脱硫创造条件。尽量减少焦油和萘含量。

（e）加强空压机冷却器维护，降低空气温度一般40-45度，否则溶液温度会更高。

3改造后效果

3.1经过停产10余天改造，投入运行后脱硫、再生率大大提高，生产稳定正常。在这种情况下，提高生产处理负荷，总硫负荷超过了设计，存在小马拉大车的现象。当煤气量135000Nm3/h-

145000Nm3/h，脱硫阻力只有2kPa左右，进口硫化氢在8-10g/m3，出口硫化氢在30-80mg/m3左右。基本达到了稳定生产。

3.2空气量达到8000-9000/h（两