汽车制造物流技术- 课件 任务6生产现场6S管理-最终版.pptx

汽车制造物流技术主讲教师： 任务6生产现场6S管理

目录6.1现场6S管理基础理论6.2现场6S管理推行要领6.3现场6S管理实施步骤6.4目视管理

6.1现场6S管理基础理论

为什么实施现场6S管理？

因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底的把它做好.综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费这些浪费包括1.资金的浪费2.场所的浪费3.人员的浪费4.士气的浪费5.形象的浪费6.效率的浪费7.品质的浪费8.成品的浪费对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫[6S]

一、6S的起源与发展5S起源1955年1986年中国5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”，其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。日企将5S活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全(safety)要素，形成“6S”。

二、6S管理八作用1改善和提高企业形象2促成效率的提高3改善零件在库周转率4减少直至消除故障,保障品质优良的品质来自优良的工作环境。只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污物损坏机器,维持设备的高效率，提高生产品质。需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，极大地减少因寻找所需物品而消耗的时间，减少物品在库滞留时间。因此,能有效地改善零件在库周转率。良好的工作环境和员工们高昂的士气，员工们可以积极主动工作，必然就能大大地提高效率。整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

二、6S管理八作用5保障企业安全生产6降低生产成本7改善员工的精神面貌,使组织活力化8缩短作业周期,确保交货企业实行“一目了然”的管理（目视化管理），使异常现象明显化，减少人员、设备、材料、时间等的浪费。生产顺畅，作业效率提高，作业周期缩短，确保交货期。人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感,对工作尽心尽力，并带动改善意识，士气高昂，使组织焕发一种强大的活力。极大地减少人员、设备、材料、场所、时间等要素的浪费,提升了产品的品质，从而降低生产成本。整理、整顿、清扫，物品定置摆放，工作场所保持整洁、畅通、明亮,设备的高效运转正常，意外事件的发生极大地减少，安全有保障。

三、6S管理八效用1.亏损为零（6S为最佳的推销员）至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。2.不良为零（6S是品质零缺陷的护航者）? 产品按标准要求生产；? 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；? 环境整洁有序，异常一眼就可以发现；? 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；? 机械设备正常使用保养，减少次品产生；? 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

三、6S管理八效用3.浪费为零（6S是节约能手）6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；4.故障为零（6S是交货期的保证）? 工厂无尘化；? 无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；? 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；? 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；? 每日进行使用点检，防患于未然

三、6S管理八效用5.切换产品时间为零（6S是高效率的前提）? 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；? 整洁规范的