质量部组织机构图.docVIP

质量部QCQAQE

质量部

QC

QA

QE

IQC

LQC

IPQCC

FQC

FQA

SQA

DCCC

PQA

DAS

FA

CPI

CS

TRAINNING

图中各缩写词含义如下：

QC：QualityControl品质控制

QA：QualityAssurance品质保证

QE：QualityEngineering品质工程

IQC：IncomingQualityControl来料品质控制

LQC：LineQualityControl生产线品质控制

IPQC：InProcessQualityControl制程品质控制

FQC：FinalQualityControl最终品质l控制

SQA：Source(Supplier)QualityAssurance供给商品质控制

DCC：DocumentControlCenter文控中心

PQA：ProcessQualityAssurance制程品质保证

FQA：FinalQualityAssurance最终品质保证

DAS：DefectsAnalysisSystem缺陷分析系统

FA：FailureAnalysis坏品分析

CPI：ContinuousProcessImprovement连续工序改善

CS：CustomerService客户效劳

TRAINNING：培训

一供给商品质保证〔SQA〕

SQA概念

SQA即供给商品质保证，是通过在供给商处设立专人进行抽样检验，并定期对供给商进行审核、评价从最源头实施品质保证的一种方法。是以预防为主思想的表达。

SQA组织结构

主管

主管

工程师

各供给商处派驻人员

主要职责

对从来料品质控制〔IQC〕/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合，把结果反响给供给商，并要求改善。

根据派驻检验员提供的品质情报对供给商品质进行跟踪。

定期对供给商进行审核，及时发现品质隐患。

根据实际不定期给供给商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升。

根据公司的生产反响情况、派驻人员检验结果、供给商对投诉反响速度及态度进行排序，为公司对供给商的取舍提供依据。

供给商品质管理的主要方法

派驻检验员

把IQC移至供给商，及早发现问题，便于供给商及时返工，降低供给商的品质本钱，便于本公司快速反响，对本公司的品质保证有利。同时可以根据本公司的实际使用情况及IQC的检验情况，专门严加检查问题工程，针对性强。

定期审核

通过组织各方面的专家对供给商进行审核，有利于全面把握供给商的综合能力，及时发现薄弱环节并要求改善，从而从体系上保证供货品质定期排序，此结果亦为供给商进行排序提供依据。

一般审核工程包含以下几个方面：

品质。

生产支持。

技术能力及新产品导入。

一般事务，具体内容请看“供给商调查确认表”。

定期排序

排序的主要目的，是评估供给商的品质及综合能力，以及为是否保存、更换供给商提供决策依据。排序主要依据以下几个方面的内容：

SQA批通过率：一般要求不低于95%。

IQC批合格率：一般要求不低于95%。

来料投入生产后的品质问题〔合格率〕：一般要求总的工序直通过合格率不低于90%〔因产品的不同而不同〕。

回复纠正行动报告〔CAR〕的态度和速度。

交货期的履行情况。

审核结果：审核的分数至少在60分以上。

与本公司人员的配合情况。

帮助导入新的体系和方法.

附表

供给商排序表

供给商品质保证体系评价表

供给商调查确认表

二、来料品质控制〔IQC〕

1.来料品质控制组织结构

IQC主管