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一、高级计划排程（APS）

在离散型制造企业，高级计划排程（AdvancedPlanningandScheduling，简称APS）是为解决多工序、多资源的优化调度问题引入的生产排程工具。APS可以根据生产能力的瓶颈动态的进行排程，并且在进行生产排程的决策过程中，充分检查能力约束、原料约束、需求约束、运输约束和资金约束等各种各样实物和非实物约束关系，寻找出最好的解决方案。APS既可以作为一个独立的软件工序，与企业的ERP系统和MES集成后发挥高级排程的作用，也可以作为MES的一部分，为企业的生产执行提供高级排程功能。

将APS引入到企业的生产排程中需要企业具备对产品生产工艺路线的完整定义，这是因为排程的逻辑是由生产工艺路线决定的，因此，只有完整明确的定义生产工艺路线，APS才能进行高精度的自动排程。

企业通过引入APS可以在一定程度上解决生产过程中遇到的问题，例如订单变更、设备异常、人员变动、产能不足和工期延期等。其中对于订单变更、设备异常等问题，APS可以通过快速重排工序实现生产计划的变更；对于产能不足的问题，APS可以通过生产能力预测，帮助管理人员做出增加设备、加班生产等扩充产能的决策；对于工期延期的问题，APS可以通过排程实现工期预估，提高交货时间的准确性，降低工期延迟带来的损失。

二、精益生产

1.精益生产的概念

精益生产（LeanProduction）是当前最科学的生产管理模式之一，是美国麻省理工学院国际汽车计划组织的专家们对日本“丰田JIT（JustInTime，准时化生产）生产方式”的赞誉之称。精益理念的广泛应用推动了工业革命的发展。

精益生产以满足客户需求、提升企业利润为追求目标，以消灭产品制造过程中的资源浪费和提升产品品质为执行方向，使企业以最少的投入，来获取成本和收益的运营改善。精益生产追求产线的持续提升和精益求精。

精益生产的特点是消除产品制造过程中的一切不产生价值的浪费，包含物料、资源、人力。每个岗位设置的原则是产生价值，精简是精益生产的核心，消除产品设计阶段、生产阶段以及管理阶段中一切不产生价值的浪费环节，以便用最快的速度，最好的品质和最低的成本响应客户的需求。

精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS（ToyotaProductionSystem，丰田生产模式）。它的核心目标是消除一切浪费，提高企业的盈利能力。随着全球产品制造水平的持续提升和管理学科的科学专业化，精益生产的管理模式也在与时俱进，内容也在不断的充实完善。

2.精益生产的目标

精益生产方式的最终目标与企业的经营目标一致的，都是实现利润的最大化。要实现这一目的，就需要不断的降低成本，提高效率。精益生产的基本目标有两个，一是降低成本，二是快速响应。精益生产的终极目标是零浪费，具体体现在PICQMDS七个方面：

（1）“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)

将在产品线上加工的产品种类进行切换时所耗费的时间、装配线各工序流转所耗费的时间浪费降为“零”或接近为“零”，通过实现这一目标，将有利于减少不产生价值的资源的浪费。

（2）“零”库存(Inventory消减库存)

消除产品制造过程工序间的半成品、成品库存，将以往的根据市场预估安排生产改变为接收订单后安排生产，将库存降为“零”，这将有效减少成本的积压带来的浪费。

（3）“零”浪费(Cost全面成本控制)

消除加工环节中多余的加工、中转等操作，实现加工操作的“零”浪费。加工环节多余的操作都会带来人员效率的降低，操作的繁琐也会增加错误发生的频率。有效的降低这些浪费，可有效提高公司的整体效率。

（4）“零”不良(Quality高品质)

不良品不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求“零”不良。企业如果单纯依靠挑选出良品对客户进行交付，这其中的质量成本会不断的压缩企业的盈利空间，而且这种粗放的生产模式也会导致不良品或有质量风险的问题流入客户端，给客户的后期使用带来风险，影响客户对企业的满意程度。高品质的产品生产可以提高企业的盈利水平和客户的好评度。

（5）“零”故障（Maintenance提高运转率）

消除机械设备的故障停机，实现“零”故障。生产中设备的故障停机会导致产线的停顿，人员、半成品都处于停滞状态、资源造成很大浪费，对产线设备进行良好的维护，定期对设备进行维护保养，避免由于设备故障导致的产线停顿，可有效提高企业的产线效率。

（6）“零”停滞（Delivery快速反应、短交期）

消除工序间由于安排不良导致的等待、停滞，实现“零”交接的浪费。产线间由于工序间不透明，信息滞后导致的后续工序的生产安排不合理会导致生产的等待、滞后，人员、设备、半成品都会处于等待状态，提供工序间的流转顺畅程度可以提高产线的效率和人员利用率。