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精益TPM基础知识讲解

目录

一、TPM概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2

1.1TPMS的定义与目标．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2

1.2TPMS的发展历程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3

1.3TPMS在制造业中的重要性．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4

二、精益生产基础．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6

2.1精益生产的起源与核心理念．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6

2.2精益生产的关键原则．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8

2.3精益生产与TPM的关系．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9

三、TPM的基本构成．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10

3.1设备保全．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11

3.2业务改善．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13

3.3人才培养．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14

3.4质量管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15

四、TPM的实施步骤．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17

4.1制定TPM推进计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18

4.2建立TPM组织架构．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19

4.3开展TPM培训与宣传．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21

4.4实施设备保全与改善项目．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22

4.5持续改进与TPM循环．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23

五、TPM的管理工具与方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25

5.1检查表与改进点预测．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26

5.25S管理与可视化管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．27

5.3设备效率与性能维护．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．28

5.4标准化作业与作业改善．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．30

六、TPM的成功案例与实践经验．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31

6.1国内企业TPM实施案例．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．32

6.2国际企业TPM实施案例．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．33

6.3TPMS持续改进的经验与教训．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．35

七、TPM的未来发展趋势．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．36

7.1智能制造与TPM结合．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．37

7.2数据驱动的TPM管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．39

7.3跨部门协同的TPM实践．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．40

一、TPM概述

TPM，即全面生产维护（TotalProductiveMaintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。它起源于日本的丰田汽车公司，是一种管理哲学和方法论，其核心理念是“通过提高设备的综合效率，来达到提高企业的生产效益和经济效益”的目标。

TPM的实施涉及设备的整个生命周期，包括设备规划、设计、制造、使用、维护和报废等各个阶段。其目标是最大限度地提高设备的综合效率，即设备在性能、质量、成本、安全和环保等方面的综合指标。

TPM强调预防为主的思想，即