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工厂质量奖惩管理制度

质量奖惩管理规定

一.目的

为了贯彻各项质量管理制度的执行，提高全体员工的质量意识，保证质量体系的有效运行。公司将围绕质量目标及其分解指标，对给厂产品质量提高有突出贡献的人员、圆满完成质量目标的人员给予奖励;对达不到质量目标的、违反质量体系相关规定及质量事故的相关责任人员给予必要的处罚。

二.适用范围

公司所有对产品或服务质量有直接影响的活动与人员。

三.职责

3.1对生产员工的质量奖惩，由质检部提出，经质检部主管批准后实施;

3.2对车间主管级员工的奖惩，由部门领导批准后实施;

3.3对部门领导的奖惩公司领导提出;

3.4总经理负责监督本办法的执行。

四.主要内容

4.1质量奖惩原则

4.1.1公司设立年度质量奖用于奖励生产一线的员工。

4.1.2及时发现质量事故的隐患，并向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员，综合考虑避免损失的大小、是否属职责范围等因素给予10-1000元的奖励。(积分+1～5)。

4.1.3对于为公司产品质量水平的提高或为避免重大质量事故有突出贡献的人员，可评为公司的质量先进个人，予以表彰，并给予特别奖励。

4.1.4各级管理人员应严格行使相应的质量职责。因工作失职造成质量事故及公司财产损失的，对直接、主要责任人员按照本规定相关条款处理。

4.1.5对造成严重损失或累次出现质量事故的有关责任者根据损失大小、主观和客观的原因，给予行政处罚。行政处罚与质量处罚可同时进行。

4.2车间员工质量考核办法

4.2.1各车间生产工人应严格按照操作规程操作，确保生产过程的质量。对违规操作的人员给予5-50元的处罚，如因此造成产品不合格，追加不合格品处罚，并视情况可以给予行政处罚(积分-1～3)。

4.2.2同一工序多人或小组操作,奖惩责任不能区分到个人时，由成员平均分摊或小组负责人根据实际情况协调分摊。

4.2.3对生产过程中故意以次充好，弄虚做假者，不按权限规定私下处理，或故意隐瞒质量问题等情况,第一次给予口头警告并处罚5元;第二次给予全公司通报批评并处罚10元(积分-1～5)。

4.2.4操作人员有责任及时将发现的质量问题向上级反映，以避免造成不必要的损失。

4.2.5自检、互检，生产员工按照操作规程作业，操作前检查物料、操作完检查产品是否合格。不合格品自检时发现告知车间检验员并即刻按要求纠正，扣罚按照质量奖惩规定的1/3计算，如未造成经济损失可免于处罚;未发现，流到下一道工序，互检时发现，则按照质量奖惩规定全额处罚。每一位生产员工都有责任检验前面工序的产品质量，根据操作规程，互检未能及时发现上一工序的质量问题，继续加工，则同样按照不合格品处罚。

4.2.6因非人为因素造成产品不合格，在首检、自检时发现，不记入对应生产员工的不合格数;但是该员工必须停止操作，通知相关领导、相关人员进行查找愿因和解决措施，以免继续生产不合格产品。

4.2.7客户处发现的不合格品，上述条款同样适用，处罚不低于质量奖惩规定的2倍。

4.2.8批量生产时，对来料批次不合格，奖励首先发现人5-20元(积分+1～3)。

产品质量处罚分级标准

4.2.9员工质量意识淡薄，要求整改纠正时质量态度恶劣，视情节严重，扣除10~200元，并视情况可以给予行政处罚。如造成了产品的不合格，则追加不合格品处罚。

4.3车间管理人员考核办法

4.3.1各车间检验人员对质量情况负全责，如出现批量事故和员工质量意识产生的处罚，检验员承担监督管理失职责任，处罚按照直接责任人处罚数额的1/3-1倍。

4.3.2当出现以下任一项时，扣除检验员质量处罚金300。并追加行政处罚。

A.损失2000元以上的质量事故;

B.因加工质量问题造成的客户退货、索赔或产品推迟出货造成客户退单。

4.4违反以上各项规定的责任人质量处罚最高限额为：管理人员300元，普通员工100元;如造成损失严重、或在操作中态度恶劣的将按照相关的行政处分进行处罚。

4.5及时发现质量事故的隐患

向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员，给予一次性奖励。一次性奖励的计算方法是：发现总数×单件损失/10=奖金。

每发现一批批量不合格，奖金下限为10元、上限为1000元，如按上述公式计算出的奖金低于或高于规定的奖金上下限额，则要按上下限额处理。如果批量不合格由多人发现，则均分或根据实际协调分享奖金。

五.奖惩程序

5.1生产中发现的不合格奖惩，车间检验员负责每日统计各工序的不合格品数量并确定责任人(班组)，同时让本人或班长及以上所属领导签字确认。每日将前一日的不合格数据汇总报技术质量部统计，由厂领导审批后归档。

5.2对于批量事故或客户反馈，由质检部门组织编制质量问题的分析处理报告，并跟踪落实情况。

5.3质检部在每季度公布质量报告时，将该季度的质量奖惩情况一并公布。