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精益生产理论在A公司的应用研究

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摘要

精益生产作为一种新的管理理念和管理模式，一方面能够通过对生产现场的有效管理来提升企业员工工作效率，从而提高生产效率，降低生产成本；另一方面，能够通过有效的现场改善，可以有效提升产品质量，减少不良品的出现，给顾客提供更优质的产品或服务，从而增加产品的附加价值，提升客户对品牌的忠诚度。本文在概述精益生产的含义及特点、精益生产的相关工具和方法等基本理论的基础上，运用科学的分析方法，通过对A公司的深入调查，分析了A公司的规模和生产经营情况，通过对A公司生产管理现状进行分析，寻找出目前存在的问题并进行诊断：生产和交货的准时性不足，平均交货时间达到了13天左右；现场改善项目有待提高；基础操作人员对精益生产熟练度低，有效的持续改善及管理体制不足，参与度较低；生产流程信息自动化程度有待提高。最后探讨了了A公司的精益生产方式进行优化的方法和过程：通过品质项目推进、自主改进项目、提高生产物流信息化、引入价值流等技术的改进方法，详细说明了引入具体生产模式的过程，全面评估和分析了整个实施流程。

关键词：精益生产，自主改善，5S现场管理

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目录

TOC\o1-2\h\z\u一、精益生产及相关理论概述 1

（一）精益生产的涵义及特点 1

（二）精益生产的相关工具和方法 1

二、A公司生产管理现状及问题分析 3

（一）A公司简介 3

（二）A公司生产管理的现状 4

（三）A公司生产管理问题分析 4

三、A公司精益生产优化方案 7

（一）MBS项目推进 7

（二）自主改善项目的推进 11

（三）信息化项目推进 14

（四）价值流项目推进 17

四、结论 19

参考文献 21

精益生产理论在A公司的应用研究

一、精益生产及相关理论概述

（一）精益生产的涵义及特点

日本丰田公司发明了准时制（JustInTime，简称JIT）生产模式，后来被称为精益生产。精：即精度，不需要额外的生产要素，只需把握在规定的时间内生产出客户所需数量的产品。其目的是为了杜绝一切浪费，实现持续改进，具有小批量、多品种生产的特点。丰田通过精益管理建立生产线，提出了精益生产的概念。在第二次世界大战期间，所有的企业都面临着巨大的挑战，丰田应用精益生产理念创新探索了适合自身发展的生产管理模式并应用，此后，丰田成为汽车行业的龙头企业，实现了商业化的奇迹。此后，许多学者对丰田的精益管理进行了充分的研究，不断完善精益理念，最终以精益生产为主要思想，衍生出适合丰田生存和发展的生产管理理论。另外，有学者认为，精益管理是在满足顾客的具体要求和目标的基础上，注重每个环节的操作和生产，特别是对没有附加值的生产和管理环节进行必要的减少，直接消除一些细节，而整个环节前后会产生不同的增值效应。

精益作为一种新的管理理念，并不是简单地使用一两种管理手段就可以，而是要将企业与环境、文化、生产和管理的自治系统高度统一。精益模式是当今社会发展的最佳方式，具有较高的生命力和适应性。

（二）精益生产的相关工具和方法

通过文献阅读和案例分析可以得出精益生产管理的理论特点，企业推行精益生产主要采用的工具和方法如下：

1.5S现场管理

5S现场管理方法是最主要和最常用的管理方法，所谓5S现场管理S就是以“现场”为核心，它是由整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词的英文首字母大写而得名，是精益生产的最早的管理方法。5S现场管理出现的初期在丰田生产车间得到了利用，并取得了很大成效，为丰田生产创造了良好和标准化的操作条件。5S的含义、目的、原则见表1。

2.可视化管理

可视化管理是指公司创造一个可视化的工作环境，公司全体员工可通过相关设施了解整个工作区域的工作情况，并在该区域实施监督，不仅有利于提高员工的认同感和参与感，同时也有助于使该地区的工作更加规范有序，便于监督。在这种环境下，工人会形成会有意识的减少浪费的习惯，更容易发现问题，分清责任，避免成本的浪费，提高企业的利润。

表15S的含义、目的、原则

词语

含义

目的

原则

整理

划分必要和非必要产品，合理规

划必需品，清理用不到的工具

增加作业面积;预防“脏乱差”

整理无用品，直至“零”

整顿

合理摆放必需品，固定位置并做

标识

快速找到所需物品，提高效率

物品用完摆放原位，保

证车间物品快速找到

清扫

定点清扫

创建良好的工作环境

整洁度

清洁

保持前3s所取得的成果

保持舒心的工作环境;坚持取得

的成果

保证生产车间的整理情

况符合制度的要求

素质

从精神层面强化4S效果，是每

位员工应遵守的规则

提高员工素质;创造优秀的

企业文化

全员参与

5S管理各要素之间相互联系、不可分割，其联系