《精益生产基础知识》课件.pptVIP

**********************精益生产基础知识精益生产是一种以持续改进为目标的管理方式,旨在最大限度地减少浪费,提高生产效率。本课程将深入探讨精益生产的核心概念和实践要点,帮助您掌握精益管理的关键知识。M精益生产的历史发展11950年代丰田生产系统的诞生21970年代精益生产理念在美国逐步传播31990年代精益生产方法广泛应用于制造业421世纪精益方法扩展至服务业和供应链精益生产的历史可以追溯到1950年代的丰田生产系统。随后在1970年代逐步传播到美国,并在1990年代广泛应用于制造业。进入21世纪,精益生产的理念和方法不断扩展到服务业和供应链管理等领域。什么是精益生产以顾客需求为导向精益生产以充分理解客户需求为基础,力求消除生产过程中各种浪费,持续优化产品和服务的质量和效率。生产流程优化通过对生产流程进行细致分析和持续改进,消除非增值活动,提高生产效率和灵活性。全员参与改善精益生产倡导全员积极参与,充分发挥员工的主动性和创造力,共同推进企业持续进步。精益生产的基本原则持续改进精益生产强调持续改进的理念,通过不断识别和消除浪费,不断优化流程,持续提升企业的产品质量和生产效率。尊重人员精益生产高度重视员工的主动参与和创新,通过充分发挥员工的智慧和潜力,培养员工的责任心和主人翁意识。及时生产精益生产践行按需生产的理念,根据市场需求和客户需求来组织生产,消除库存浪费,保证产品及时交付。质量为先精益生产将产品质量作为首要目标,通过预防性维护、标准化作业等手段,确保产品质量的持续改善。精益生产的7种浪费过度生产生产超出客户需求的产品会造成资金、人力和存储空间的浪费。过度库存积压过多的原材料、在制品和成品会增加存储成本并延长交货周期。等待工人、设备和信息在等待期间无法创造价值,会导致生产效率低下。不必要的运输频繁的原料、半成品和成品转移会增加时间、成本和损毁风险。精益生产的5S管理1整理(Sort)识别并移除不必要的物品,维持工作环境整洁有序。2整顿(SetinOrder)合理布置设备和储存物品,确保工作流程效率。3清扫(Shine)定期彻底清洁工作区域,保持机器设备运转良好。4标准化(Standardize)制定标准作业规程,确保各项工作流程稳定一致。5素养(Sustain)持续执行5S管理,培养全员的良好工作习惯。价值流分析确定价值流识别关键的产品、服务和信息流动，从原材料到交付客户的整个过程。分析浪费仔细检查每个步骤,了解哪些环节存在浪费。分类和定位浪费的来源。优化流程根据分析结果,采取精益改善措施,消除浪费,提高流程效率。持续改进建立持续改进机制,不断优化价值流,为客户创造更大价值。即时生产（Just-in-Time）及时生产根据实际需求及时组织生产,避免库存积压和生产过剩。精准供给通过精密的供应链管理,确保生产所需的零部件和原料及时到位。流程优化不断改善生产工艺,消除各种形式的浪费,提高生产效率。质量控制通过严格的质量检测和快速的问题反馈机制,确保产品质量。统一生产（OnePieceFlow）流程优化统一生产强调按照实际需求来组织和管理生产流程，优化每一个环节，消除浪费。质量管控通过即时反馈和快速纠正问题的方式，确保产品质量符合要求。库存优化减少中间库存，维持最小的在制品和成品库存水平，提高资金周转率。标准化作业标准化工作流程标准化作业是将工作流程标准化,确保每一步都按照统一的标准执行,提高工作效率和质量。标准作业指导通过制定标准作业指导书,为员工提供明确的操作规范,确保每次执行都能达到一致的水平。持续改进标准标准化作业不是一次性完成,需要持续优化改进,及时根据工艺变化和员工反馈进行调整。看板生产系统1视觉化控制看板系统通过可视化的方式控制生产,及时反馈生产状态,促进过程透明化。2即时响应通过看板指示生产需求,当需求发生变化时可快速做出响应。3减少浪费看板系统有助于降低库存、缩短生产周期和减少过度生产等浪费。4拉动式生产看板系统实现了以客户需求为导向的拉动式生产,避免了推动式生产的问题。设备总体效率（OEE）可用性指设备实际运行时间与计划运行时间的比率，反映了设备的可靠性。性能速度指实际产出量与理论产出量的比率，反映了设备的生产效率。良品率指合格产品数量与总产品数量的比率，反映了设备的质量可靠性。OEE是综合反映设备可用性、性能速度和良品率的指标,是精益生产中衡量设备绩效的关键指标之一。失效模式和影响分析（FMEA）什么是FMEA