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{品质管理Q七大手法}Q检验标准

一、目的

规范检验环境，检验视力要求，检验距离，检验时间，检验方法和工具，对检验员所发的缺点项目，进行等级分类，使其明确产品检验标准，确保产品质量满足公司和客户求.

二、适应范围

本规范适应于本公司生产和外发加工板卡成品外观检验.

三、相关文件

（无）

四、定义

4.1严重缺点（CRITICALDEFECT），是指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命产安全的缺点，以CR表示之.

4.2主要缺点（MAJORDEFECT），是指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。

4.3次要缺点（MINORDEFECT）：是指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装之差异，以MI表示之。

五、检验程序

5.1检验前准备

5.1.1检验环境：室内照明充足，工作台面清洁及配戴带清洁手套和防静电手环并接静电地线.

5.1.2检验视力距离，产品摆放角度及检验时间关系，若视力1.5，产品离眼睛距离英寸，产品摆放角度为45度，如（图一）所示，检验单个缺点在5秒内判定其无，若视力有偏差，检验距离按视力偏差0.1相应调整1英寸.

5.1.3PCBA持板要求如（图二）所示

审批

会签

生产一部

生产二部

工程部

审核

拟制

副本呈送

检验标准

P.2OF12

1、生产部、工程部、品管部

版本号：

00

2、

文件编号：

WI/MS-17

主题：

板卡系列检验标准

缺点项目

图片说明

方法工具

判定

严重

主要

次

1.PCB烫伤：PCB呈焦黑，变色影响功能者，

PCB显焦黑，直径大于5mm小于10mm。

（一）

目视

游标卡尺

Π

2.PCB线路短路、开路及起铜皮

目视万用表

Π

3.PCB线路起泡浮起，φ大于2mm

目视

游标卡尺

Π

4.PCB线路粗线、幼线小于线路宽度的1/3

目视

Π

Π

5.PCB线路断线驳接超过1处，且长度大于

5mm

目视

游标卡尺

Π

Π

6.线路划伤长度未露铜大于2cm，露铜面直

径大于1.0mm

目视

游标卡尺

Π

Π

7.金手指活动区定义：如右图所示超出公差±

0.2mm

目视

游标卡尺

Π

EJCG

EJCG

8.金手指断裂，卷起、缺损、氧化发黑小于1/3

判次要

目视

Π

9.金手指表面划伤、压痕及粘锡，除平超过3

处，且每处粘锡大于金手指长度的1/3。

目视

游标卡尺

Π

Π

10.金手指表面有手印、污渍在活动区直径大

于1mm

目视

游标卡尺

Π

Π

审批

会签

生产一部

生产二部

工程部

审核

拟制

副本呈送

检验标准

P.3OF12

1、生产部、工程部、品管部

版本号：

00

2、

文件编号

WI/MS-17

主题：

板卡系列检验标准

缺点项目

图片说明

方法工具

判定

严重

主要

次

11.金手指有刀刺不造成短路超过3处

目视

Π

Π

12.金手指起泡、浮起、直径0.5～1.0mm判

次要直径大于1.0mm判主要

目视

游标卡尺

Π

13.防焊漆喷注不均匀露铜，同块板异色，

超过PCB面积的1/5或露铜

（一）

目视

Π

14.不同块板异色，防焊漆喷注不均匀，且

不露铜

（一）

目视

Π

Π

15.防焊漆起泡、浮起不脱落多于3处，或

直径大于2mm

（一）

目视

游标卡尺

Π

Π

16.PCB丝印错、印反、漏印、残缺及模糊

不可辨识或丝印偏位大于15°

（一）

目视角度尺

Π

17.PCB丝印偏位小于15°,残缺及模糊可以

辨识

（一）

目视角度尺

Π

Π

18.SMT缺件：应有零件而未有零件者

目视

Π

19.SMT多件：PCB上多出不应该有的零件

目视

Π

20.SMT错件：不符合BOM或样品或错放位

置

正确

目视

Π

审批

会签

生产一部

生产二部

工程部

审核

拟制

副本呈送

检验标准

P.4OF12

1、生产部、工程部、品管部

版本号：

00

2、

文件编号

WI/MS-17

主题：

板卡系列检验标准

缺点项目

图片说明

方法工具

判定

严重

主要

次

21.SMT极性反：正负极性相反如：二极体、

电晶体、IC、有极性的电容等。

目视

Π

22.SMT损件：

伤及零件本体，若会影响功能则判主要，不影响功能者，判次要。

目视

Π

23.SMT浮件：大于0.5mm小于1.0mm；大于

1.0mm判主要

目视

游标卡尺

Π

Π

2