钢制管件工艺流程及技术特点.docVIP

管件工艺流程及技术特点

1、生产工艺流程：

1.1弯头工艺流程

原材料复检

原材料复检

下料

推制成型

平口

盘头

整形

热处理

坡口加工

表面处理

无损探伤

几何检验

油漆标识

资料确认

包装入库

发货

1.2热压三通生产工艺流程：

原材料复检

原材料复检

下料

整形

压制成型

热处理

端面加工工

表面处理

无损检测

几何检验

油漆标识

资料确认

包装入库

发货

1.3钢板制对焊三通工艺流程

材料检验

材料检验

直缝焊接

卷板成型

下料

压制成型

整型处理

三通盘头

超声探伤

端面加工

表面处理

无损检测

热处理

成品检验

储存发运

标记包装

1.4热压大小头生产工艺流程：

原材料复检

原材料复检

下料

整形

压制成型

热处理

端面加工工

表面处理

无损检测

几何检验

油漆标识

资料确认

包装入库

发货

1.5中频推制弯管生产工艺流程

包装发运

包装发运

资料确认

成品检验

无损检测

加工坡口

热处理

盘头

整型

切割下料

原材料复检

平口

推制成型

表面处理

2、生产过程中关键工序的控制：

2.1材料

2.1.1材料选用

1）冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。

2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。

3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。

4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。

2.1.2材料尺寸。制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。

2.1.3材料的检验

表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的

2.3.3.3.7整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至一定后保温规定时间后，出炉后进行整型。

2.3.4热压大小头生产作业指导书

2.3.4.1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。

2.3.4.2装炉。

2.3.4.2.1采用天然气或电加热炉，加热炉应经过有效加热区测定，各仪器、仪表均处在

有效检定期内，加热炉的控温精度要求为±10℃；

2.3.4.2.2装炉前将坯料上的标识做好移植记录，必要时绘制装料位置图。

2.3.4.2.3将坯料放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯料之间间

隔100mm以上，坯料不得与炉壁接触。

2.3.4.3坯料加热

2.3.4.3.1加热过程应使用可连续记录加热温度的记录仪记录加温温度曲线，最高加热温度（详见工艺卡）。

2.3.4.4压制成型

2.3.4.4.1管件料坯在加热炉内保温规定时间后出炉进行压制。坯料出炉后要尽快的移到胎具上进行压制，要求始压温度（详见工艺卡）。压制过程中要用红外测温仪或光学高温计对压制温度进行监测，当温度超出规定时应终止压制。

2.3.4.4.2热挤压异径管应在保证质量的前提下尽可能的减少压制次数（即减少加热的次数）。

2.3.4.4.3坯料冷却后将原标识移植回坯料本体。

2.3.4.5整型处理：对形状不符合要求的压制坯料应当整形校正。校正如使用支撑物不允许焊接在工件上。

2.3.4.6大小头整型后进行表面质量、尺寸检查。

2.3.5钢板制对焊大小头生产作业指导书

2.3.5.1钢板卷制焊接

2.3.5.1.1将下好的坯片吊装到卷板机上进行大小头的卷制加工。加工可用导轮也可通过调整下杠间隙进行。

2.3.5.1.2坯管卷制成型后进行表面及尺寸检查,对于成型后多余的部分应切割掉，当不合乎要求时，应在组片前进行矫正。

2.3.5.1.3所有焊缝（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。焊接工艺评定按照JB4708进行，焊工考试按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。

2.3.5.1.4卷管完毕后按焊接工艺卡进行焊接。

2.3.5.1.5焊后的卷管焊缝进行清理修磨，再进行UT探伤检测,按JB/T4730—2005相关

要求达到Ⅰ级合格。焊缝缺陷可采用打磨的方法进行修理，但不应产生沟、槽，去除的厚度不应超过直管段公称厚度的6.5％，同一位置的焊缝返修不允许超过2次。

2.3.5.2热压大小头

2.3.5.2.1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。

2.3.5.2.2装炉。将坯料放在加热炉中用耐火材料将坯管垫高距离炉台200mm以上，两

坯料之间间隔100mm，以便使坯料能够受热均匀。

2.3.5.2.3检查加热炉通风系统及炉台，炉门运行装置是否顺畅。检查燃料是否充足。

2.3.5.2.4台车推进炉内防止坯料与炉体接触。关闭炉门检查炉门的密封是否良好。

2.3.5.2.5开启风路，