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水泥磨加球前后对比分析和措施

一、存在问题

1.通过预粉磨系统二次取样，出辊物料0.9mm筛余超控制范围14.0%以上，0.2mm筛余超控制范围10-0%以上。80um筛余超控制范围7.0%以上，旋风筒80um筛余超控制范围8.0%以上。入磨0.2mm筛余达4.0%以上（按要求磨机最好无0.2mm物料入磨）。入磨45um筛余超控制范围10.0%以上。

2.通过粉磨系统二次取样，出磨80um仅仅比入磨80um下降5.0%左右，出磨45um比入磨45um下降9.0左右。

3.磨系统筛余降仅2.89%

4.通过对1#磨颗粒级配发现：1um筛余累积6.34%3um筛余累积19.95%，=45um筛余累积93.31%，3-32um筛余累积63.72%，32-65um筛余累积15.52%，80um筛余累积0.03%

二、原因分析

1.物料变化

a.通过观察预粉磨物料筛余内大颗粒熟料系黄心料，它结构致密，异常坚硬，易磨性差。

b.易磨性系数高的粉煤灰供货紧张。自产石灰石未做含泥量分析，全凭视觉判断，导致质量不稳定，进厂瑞华煤渣内含较大的杂质大块未及时清理。

2.通风性变差

a.入V选出风部阻力大，影响细粉收集。因安全问题，入旋风筒内部积料近一年未清理

b.磨内2仓磨尾篦板外三圈被碎球堵死，致使篦缝面积减小，由此带出通风面积变小，通风阻力增大，通风不畅，细粉通过量减小，过粉磨现象严重。

c.人字分管堵死1/4，影响预粉磨符合标准要求细粉磨收集，导致入磨45um筛余严重超标。（附图）

d.循环风机叶轮磨损严重（附图）实际风量不足。

e.循坏负荷率过高（两次取样均超过230%）说明物料在磨内停留时间短，被粉磨的程度不足，出磨物料中细粉含量偏低，磨机台时产量的提高受到限制。

f.筛余降过低说明隔仓板通孔率偏低或通风量不足。

g.水泥颗粒级配不合理：从7月份送检的我公司水泥颗粒级配与最佳水泥颗粒分布存在较大误差，1um筛余达6.34%。它在不到1d的时间内水化完全，因而对水泥强度的增进率几乎不起作用，3um筛余达16.95%，3um的细颗粒因此比表面积大，使需水量增加。最佳颗控制在10.0%以内，3-32um筛余63.72%。3-32um筛余最佳颗粒在65%以上，几项重要颗粒级配数据均未达标，看数据且存在严重过粉磨现象。

3.入磨物料过粗

a.从二次检测入稳流仓0.2mm筛余来看。入V选物料料柱过于集中在两侧，不能形成均匀料幕，（25日检测左侧89.08%，中间80.9%，右侧91.72%，29日检测左侧96.75%，中间88.04%右侧97.20%）

b.从二次检测出辊物料0.9mm以上筛余超标来看，辊压机两侧侧挡板调整不到位或磨损严重。

c.从二次检测0.2mm。80um筛余来看辊面检测及辊缝压力等调整不及时。

4.入磨物料温度过高

入磨物料长期在120摄氏度以上，水泥细粉因温度高产生静电反应，吸附在研磨体及衬板上形成垫层，大大影响粉磨效率。

5.合理掺加助磨剂

1#磨未掺助磨剂前磨PO台产降至210t/h。比表面积低，循坏风和主排风拉不动，磨头跑灰，现场检查熟料称温度达150摄氏度以上，为了拉动循坏风及主排，被迫关小冷风阀，却导致辊压机磨机滑履温度，跑高报警，有效果，但不明显。经请示分厂及质控处领导后，助磨剂添加量由0.10%增加到0.11%，2小时后PO台产达220t/h，45um筛余5.4%比表336m2/kg.结果出来后，我对系统用风进行调整，30min后，出磨斗提电流由169.9A至159.2A.选粉机电流有250A降至239.4A，主收尘压差由2300Pa降至2250Pa.台产有220t/h增加到222t/h，熟料配比由80%降至79.5%。

由于入磨物料温度较高，磨内物料发生静电反应。

6.研磨体数量过少

一般情况下，研磨体的装载量是允许在一定范围内波动的，在这个范围内是不会影响台产的波动不大，但是没有及时补加研磨体，当数量下降到一定程度后，台产会大幅下降。

众所周知，研磨体的运动状态分为三种：a.泻落式运动状态，b.抛落式运动状态，c.圆周式运动状态。一般情况下装载量在25%以下是处于泻落式运动状态的，研磨体仅仅对物料仅有研磨作用。装载量在25%-45%之间是处于抛落式运动状态的，研磨体对物料有研磨和击碎作用，装载量在45%以上是处于圆周式运动状态的，研磨体仅对物料起研磨作用，圆周式运动状态因研磨体处于圆周式旋转，电耗高，威胁机械设备安全，台产提升有限被高度受限，电耗低，受入磨细度偏低，易磨性好的这类企业喜爱，因入磨细度低，易磨性好，这类企业有些甚至不要一仓的钢球击碎物料作用而取消一仓，绝大多数企业采用钢球抛落式运动状态，因磨机要提高产量，应尽可能提高磨机的装载量。我国大型管磨设计填充率在3