FMEA培训近年原文.ppt

FailureModanandEffectAnalysis

潜在失效模式和后果分析FMEA(第四版)什么是FMEA潜在失效模式及后果分析（FailureModeandEffectsAnalysis）是一种系统化的量化定性分析方法。通过对产品/过程各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式及起因/机理，查明其发生的可能性及对系统的影响程度，并采取必要的预防措施以避免或减少这些潜在失效，以提高产品/过程的质量和可靠性。FMEA的目的（第四版定义）FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。它是对设计(产品/过程)过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。FMEA重点在于设计，无论是设计开发产品，还是过程设计FMEA分类依据阶段不同可分为：DFMEA：设计的~~~PFMEA：过程制造的~~~我公司的产品设计职能在技术中心，因此只开展PFMEA即过程FMEA依据作用不同可分为：系统FMEA；子系统FMEA；零件FMEA；还有安全的FMEA等等；FMEA的应用和发展50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》FMEA的应用和发展QS-9000质量体系要求—美国汽车工业行动集团（AIAG）。VDA6.1质量体系审核—德国汽车汽车工业联合会（VDA）。ISO/TS16949质量管理体系要求—国际汽车特别工作组。（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。FMEA参考手册由北美三大汽车公司（克莱斯勒、福特和通用）FMEA工作组编写；是一本设计FMEA和过程FMEA的开发指南；目的不在于定义要求，而是在于阐明FMEA技术开发中的问题；1993年2月发布第一版；1995年2月发布第二版；2001年7月发布第三版；2008年6月发布第四版；2001年11月发布《设备和工装潜在失效模式及后果分析（MFMEA）》第一版；手册提供了应用FMEA技术的总体指南，但并没有给出如何完成每一FMEA项目的具体说明，也不是综合性的参考资料或培训资料。第四版的变化包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用；定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义了和其他工具的关联；改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实际分析和使用更有意义；介绍了行业内目前使用的可选方法，不再强调“标准表格”建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。FMEA同TS16949的关系体系要求的五大核心工具之一:PPAP:生产件批准程序APQP:产品质量先期策划SPC:统计过程控制FMEA:潜在失效模式及后果影响分析MSA:测量系统分析FMEA同TS16949的关系0.5标准的目的:强调缺陷预防,减少变差和浪费4.2.3.1工程规范当设计记录引用这些规范或这些规范影响生产件批准过程的文件(例如,控制计划,FMEA等)7.3.1.1多方论证方法组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作--潜在失效模式及后果分析(FMEA)的开发和评审,包括采取降低潜在风险的措施7.3.2.3特殊特性--对过程控制文件,包括图样,FMEA,控制计划及作业指导书用客户的特殊特性符号或组织的等效符号来标识FMEA同TS16949的关系7.3.2.3产品设计输出产品设计输出应包括--设计FMEA,可靠性结果7.3.3.2制造过程设计输出制造过程输出应包括制造过程FMEA7.5.1.1控制计划当任何影响产品,制造过程,测量,物流,供货来源或FMEA的更改发生时,应重新评审和更新控制计划预见性维护基于过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动FMEA在APQP中的地位和作用FMEA的特点失效还未产生、可能发生、但不是一定要发生时机:在设计或过程开发阶段前开始合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成核心:预防对潜在失效