数控铣床编程与操作项目教程 第4版 课件全套 朱明松 项目1--6 数控铣床(加工中心)基本操作认知 --- 零件综合加工和CADCAM加工.ppt

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2.加工工艺方案(1)加工工艺路线槽1#、槽2#、槽3#尺寸完全一样,可编写一个子程序,调用三次。槽4#、槽5#尺寸完全一样可另编一子程序,调用二次;粗、精加工子程序分别编写,加工时分别调用。子程序坐标系(局部坐标系)建立在槽的几何中心上,工件坐标系建立在工件几何中心上,用坐标系偏移指令将工件坐标系原点偏移到局部坐标系原点上再调用子程序。1)圆弧切入、切出槽加工与内轮廓加工类似无法沿轮廓延长线方向切入、切出,一般都沿法向切入、切出,也可沿槽内轮廓切向切入、切出;具体做法是沿内轮廓设置一过渡圆弧切入和切出工件轮廓,如图5-4加工圆形槽切入、切出路径。图5-5为加工键槽使用刀具半径补偿后再设置圆弧切入、切出路径。刀具半径补偿后再设置圆弧切入、切出路径。

图5-4图5-52)铣削方向的确定与内轮廓加工一样,顺铣时由于切削厚度由厚变薄,不存在刀齿滑行,刀具磨损少,表面质量较高;故一般都采用顺铣方式。当铣刀沿槽轮廓逆时针方向铣削时,刀具旋转方向与工件进给方向一致为顺铣如图5-5所示。3)铣削路径铣削凹槽时仍采用行切和环切相结合的方式进行铣削,以保证能完全切除槽中余量,本任务由于凹槽宽度较小,铣刀沿轮廓加工一圈即可把槽中余量全部切除,故不需采用行切方式切除槽中多余余量。其中每一个槽,分为粗、精两道加工路线;粗加工时,留0.3mm左右精加工余量,再精加工至尺寸。(2)合理切削用量选择表5-4粗、精铣削用量刀具工作内容F(mm/min)n(r/min)高速钢键槽铣刀粗铣(T1)垂直进给深度方向留0.3mm精加工余量501000表面直线进给轮廓留0.3mm精加工余量701000表面圆弧进给轮廓留0.3mm精加工余量701000高速钢立铣刀精铣(T2)垂直进给501200表面直线进给601200表面圆弧进给601200三、参考程序编制1.工件坐标系建立工件坐标系X、Y零点建立在工件几何中心上;Z方向零点设置在工件上表面;子程序坐标系(局部坐标系)X、Y零点建立在键槽几何中心上,Z零点仍设置在工件上表面上。2.基点坐标计算键槽几何中心在工件坐标系中的坐标,即采用坐标系偏移指令偏移值。槽1(-20,20)槽2(0,0)槽3(20,-20)槽4(-20,-20)槽5(20,20)子程序中局部坐标系为键槽几何中心,局部坐标系中基点A、B、C、D点(见图5-1-6)在局部坐标系中的坐标值见表5-6所示。槽1、2、3A(7.5,-5)槽4、5A(10,-7.5)B(7.5,5)B(10,7.5)C(-7.5,5)C(-10,7.5)D(-7.5,-5)D(-10,-7.5)图5-6二、加工工艺分析1.工、量、刃具选择(1)工具选择:工件采用平口钳装夹,试切法对刀。(2)量具选择:轮廓尺寸用游标卡尺测量,深度尺寸用深度游标卡尺测量,表面质量用粗糙度样板检测,角度尺寸用万能角度尺测量。(3)刃具选择:本任务有内轮廓还有外轮廓,刀具直径选择不仅考虑内轮廓最小圆弧轮廓半径,还需考虑两轮廓最小间距,内轮廓最小圆弧半径为R10;上、下凸台与中间轮廓最小间距为15,右侧半圆台与中间轮廓最小间距为15,故加工中间内轮廓可选用直径为?16铣刀;加工外轮廓及上、下凸台,右侧半圆台铣刀直径则不能大于?16,此处选?12铣刀。此处为减少刀具数量,统一用?12铣刀。。表4-28综合轮廓加工工、量、刃具清单工、量、刃具清单图号SKX4-4-1种类序号名称规格精度单位数量工具1平口钳QH135?个12扳手??把13平行垫铁??副14塑胶榔头??个1量具1游标卡尺0~150mm0.02把12深度游标卡尺0~200mm0.02把13万能角度尺0~36002′把14百分表及表座0~10mm0.01个15粗糙度样板N0~N112级副1刃具1键槽铣刀?12?个12立铣刀?12?个12.加工工艺方案(1)加工工艺路线制定既有外轮廓又有内轮廓时一般应先加工内轮廓,中间内、外轮廓形状相同可用同一程序,通过设置机床刀具半径补偿值正、负数值来加工,见图4-32。内轮廓无法沿轮廓切线延长线方向切入、切出,只能沿法向(或圆弧)切入、切出,此处沿法线方向切入、切出,刀具由O运行至1时建立刀具半径补偿,然后沿着图4-32次序运行:图4-32

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