数控铣床编程与操作项目教程 第4版 课件 项目六　零件综合加工和CAD、CAM加工 任务四　模具板CAD、CAM加工.ppt

*[学习目标]1．知识目标①了解CAD/CAM基础知识；②掌握CAD/CAM机床后置参数的设置。③掌握程序的传输。2．技能目标①会机内自动对刀仪对刀；②会进行CAD/CAM加工及精度控制。任务四模具板CAD/CAM加工加工任务[知识学习]一、加工工艺分析种类序号名称规格数量工?具1机用虎钳QH1601个2平行垫铁?若干3塑胶榔头?1个4呆扳手?若干5寻边器Φ101只6Z轴设定器50mm1只量?具1游标卡尺0～150mm1把2百分表及表座0～10mm1个3半径规R8、R16、R25mm1把?刃?具1端铣刀Ф1001把2中心钻A21个3麻花钻Φ81个4键槽铣刀Ф81个5立铣刀Ф81个6球头刀Ф81个7球头刀Ф61个2．加工工艺方案（1）加工工艺路线该零件为比较复杂的凸圆弧曲面，在加工过程中应采用CAD/CAM编程软件编写加工程序，加工时可以选用键槽铣刀铣削曲面或用球头铣刀铣削曲面；若加工凹圆弧曲面，在加工过程中只能用球头铣刀铣削曲面。对于凸、凹圆弧曲面还可以用宏程序或R参数进行编写加工程序。对于一些复杂的曲面只能采用CAD软件造型后，再用CAM软件生成加工程序。①粗、精铣坯料上表面，粗铣余量由程序控制，留精铣余量0.5mm。②用Ф8键槽铣刀粗铣内轮廓和Ф30外轮廓。③用Ф8立铣刀精铣内轮廓和Ф30外轮廓。④用Ф8球头刀粗铣SR20球面。⑤用Ф6球头刀精铣SR20球面。⑥用中心钻钻4×Ф8中心孔。⑦用Φ8麻花钻钻4×Ф8孔。（2）合理切削用量选择加工钢件，粗加工深度除留精加工余量，可以分层切削。切削速度不可太高，但垂直下刀进给量应小，用球头刀粗、精加工球面时，注意每刀切削深度不能太深。刀具号刀具规格工序内容F（mm/min）S（r/min）T1Ф100端铣刀粗、精铣坯料上表面100800T2Φ8键槽铣刀粗铣轮廓100800T3Φ8立铣刀精铣轮廓801200T4Φ8球头刀粗铣SR20球面100800T5Φ8球头刀精铣SR20球面10003000T6A2中心钻钻4×Φ8中心孔1001000T7Φ8麻花钻钻4×Φ8的底孔100800表6-15切削用量选择（3）CAXA2020制造工程师三维造型过程（4）CAXA2020制造工程师刀具轨迹图如图二、机床后置处理

1．机床后置参数设置如图①FANUC系统机床信息②SIEMENS828D系统机床信息③生成G代码如图6-18、6-19所示[任务实施]一、加工准备1．阅读零件图，并检查坯料的尺寸。2．开机，机床回参考点。3．输入程序并检查该程序。4．安装夹具，夹紧工件。5．刀具装夹本练习题共使用了7把刀具，把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上然后按序号依次放置在刀架上。二、机内对刀仪对刀一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。因此，对刀仪便显示出极大的优越性，接触式对刀仪在现在加工中心对刀应用中已经普遍化，如图6-20所示。其原理是对刀仪输出开关量信号，由数控机床系统接收信号，再由宏程序控制进行刀具长度设定、刀具磨耗检测、刀具破损折断检测及机器热变形补正。⑵用鼠标点击键进行参数设置，所设置参数应和机床参数一致，并保存所设定参数，否则不能传输程序。设置参数界面如图。对刀仪操作步骤（发那科系统）（1）将要对刀的刀具到机床主轴上，用手轮移动刀具至对刀仪上方5～10mm处，慢慢调整X、Y方向使刀具大致在对刀仪中间位置，再慢慢向下移动刀具使其触发对刀仪信号。（2）在MDI方式下输入“G65P9006H**；”启动程序后自动完成刀具测量和数值输入。“**”表示刀具长度补偿号，如“G65P9006H5；”代表测量5号刀具。（3）刀具测量后，使用刀具长度补偿号需与测量时的号一致，例如，5号刀具测量是按上述步骤执行“G65P9006H5；”，使用5号刀具长度补偿时，指令为“G43H5；”。西门子系统参考说明书，通过对刀操作界面中“自动对刀”选项进行对刀。三、程序传送（即通讯功能）1.设置数控机床输入/输出通信参数系统发那科系统西门子系统操作步骤（1）按下系统功能键（2）按下最右边的软键（扩展键）若干次。（3）按下软键，或按软键，显示如图6-21所示通讯参数设置画面。（4）按上下光标键，将光标移至所需修改参数框格内，输入修改的参数