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尾水隧洞混凝土施工方案

一、尾水隧洞混凝土施工程序

（一）两条尾水隧洞底拱混凝土安排在尾水隧洞（不含岩塞段）开挖支护结束后施

工，两条尾水隧洞底拱各采用一套组合模板自上、下游向7#施工支洞方向进行底拱进

行浇筑，分块浇筑长度12m。

（二）两条尾水隧洞边顶拱混凝土施工安排在地拱超前浇筑40m后开始施工，两条

尾水隧洞的边顶拱各采用一套12m长的钢模台车自上、下游向7#施工支洞方向进行边

顶拱混凝土浇筑施工，其中尾水隧洞与7#施工支洞相交处预留门洞，待尾水隧洞衬砌

混凝土全部结束后再进行门洞封堵。

（三）尾水隧洞起始位置渐变段混凝土在尾水洞边顶混凝土在7#施工支洞下游侧

标准段施工期间适时安排施工，混凝土浇筑采用脚手架桁架架立组合模板进行施工，

分块长度10m。

（四）在尾水出闸门的保护下进行岩塞段的开挖及岩塞占压段混凝土的衬砌。

（五）尾水隧洞岩塞下游洞挖和混凝土衬砌待尾水出开挖支护完成后进行施工。先

施工出S1+016.26-S1+026.26段混凝土衬砌，待出岩塞拆除后再进行S1+6.26-

S1+016.26段混凝土衬砌施工。

二、尾水隧洞混凝土施工方法及措施

（一）尾水隧洞底拱混凝土

尾水隧洞底拱底部1。范围混凝土采用翻模法施工，底部34°范围不立模安装定

型样架抹光成型，浇筑分块长度为12m。尾水隧洞底拱混凝土从上游往下游方向进行。

底拱混凝土由8m3混凝土搅拌运输车运至工作面后，采用

HBT60C混凝土拖泵泵送入仓。混凝土泵管用角钢三角架支撑，并不得与模板及支撑连

接或接触。导管末端接活动弯管后接软管下料，下料点根据实际下料情况均匀布置。

下料后采用插入式振捣器进行充分振捣，振捣后混凝土面要高出底板高程2cm左右，

沿刮轨拖动拉模体，将高出部分刮平，并开启平板振捣器，混凝土表面提出浆液，进

行抹面。

为取保底板面平整，底板浇筑搭设抹面架，抹面架采用1.5〃钢管在底板上铺设两

根轨道（使用短钢筋在主筋上焊接形成支架），抹面架焊接前应由测量人员用全站仪或

水准仪进行放线，采用10cm厚泡沫板作为人工抹面的操作平台，施工时在初凝后终凝

前进行抹面。

（二）尾水隧洞边顶拱混凝土

尾水隧洞边顶拱混凝土采用钢模台车施工，钢模台车在尾水隧洞底拱上铺轨运行，

边顶拱混凝土浇筑分块长度为12m。混凝土由搅拌运输车运输到现场，采用两台HBT60A

混凝土拖泵泵送入仓。边顶拱混凝土施工前，在已浇筑好的底板混凝土上铺垫单层砂

袋保护层，供施工车辆通行，避免损坏已浇底板混凝土。为缓解仓面的泌水状况及尽

量减少裂缝的产生，首先要对混凝土坍落度进行控制：边墙部位的仓面坍落度按10〜

14cm控制，并尽可能控制偏于下限使用；顶拱部位考虑到浇筑方便，仓面坍落度按14

〜16cm控制。

混凝土浇筑时必须先铺一层2〜3cm的同标号水泥砂浆或不小于10cm厚的同标号

一级配混凝土，浇筑速度控制在0.5m/h以下，两边墙混凝土上升要均衡，浇筑高差小

于80cm。

边墙混凝土衬砌下料采用模体边墙开、泵管接串筒下料，人工利用绳子移动串筒

调整下料位置，随着浇筑高度的上升，可逐段拆除串筒。每层混凝土下料使里侧高外

侧低（堵头模板侧低），以利于排除泌水。

顶拱混凝土衬砌下料分两种形式：衬砌厚度1.2m以内的采用台车顶模开设的4个

下料、利用自制的封拱器下料，由已浇段向待浇段方向逐次下料、封孔，保证顶拱下

料成型混凝土的美观质量。衬砌厚度1.2m以上的混凝土下料，利用台车上设置的封拱

器由于厚度问题很难实施，为此采用混凝土泵管从顶拱水平进入仓内，用90。弯管向

两边分叉，混凝土泵管布置于两层钢筋之间，采用退管法浇筑施工。

（三）新老混凝土搭接部位处理措施

新老混凝土搭接部位是指底拱与边顶新老混凝土搭接及长度方向上相邻两仓的新

老混凝土搭接。在浇筑底板混凝土时，上利用拉筋加固，限制模板外倾，同时利用*48

钢管将弧形背管连接成整体，并利用短钢管支撑在岩面上，防止模板上内倾，双重加

固措施确保上体型。严格控制矮边墙混凝土的收仓高度，确保新老混凝土搭接位于钢

模台车“软搭接”模板范围内。模板拆除后，测量配合拉线检查上平整度，及时利用

角磨机打磨平齐。为确保新老混凝土搭接质量，在钢模台车设计时，与矮边墙相接部

位设置了10cm的“软搭接”模板，边顶