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热轧工艺流程

热轧工艺流程初学必看

1.主轧线工艺流程简述

板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辐道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加

热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至

上料台架，然后经加热炉装炉辐道装炉加热，并留有直接轧制的可能。

连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点

前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在

监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通

过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的

板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。

常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊

车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板

坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辐道称重、核对，然后送往加热

炉装炉辐道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳

吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将

板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辐道称重、核对，然后送往加

热炉装炉辐道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料

辐道运到称量辐道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测

长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辐道运输的直接热装板

坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装

板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。

板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧

制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辐道上。

加热好的板坯出炉后通过输送辐道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压

力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350mm。然后由辐道运送进

入第一架二辐可逆粗轧机轧制及第二架四辐可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制

成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辐轧机可对中间坯的宽度进行控制。

在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辐道的操作侧台架上。

中间坯由带保温罩的中间辐道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热

量损失和带坯头尾温差。

飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能

的均匀性，提高轧件板型质量。

切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾

损失。

切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机

组。中间坯经过F1〜F7四辐精轧机组，轧制成1.2~25.4mm的成品带钢。

精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辐窜辊行程、各机架弯

辐力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。

为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧

线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。

精轧机轧出的带钢在输出辐道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终

轧温度冷却到规定的卷取温度。带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规

格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。

当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辐道、夹送辐、助卷辐和卷筒的速度均超前于末机架

轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辐道、夹送辐、卷取机随精轧机同步进行升速轧

制；当带钢尾部离开末机架后，输出辐道、夹送辐要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧

钢卷尾部。

卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运

送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需

要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打

捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。

在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷

轧车间或按