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微车全车座椅总成技术条件

JT1-6701-09-210

（G1-G5）

共20页

XXX股份有限公司

2009年4月日

前言

目前XXX公司虽然也编写了已开发车型的座椅技术条件，但是随着自主开发的不断深入，座椅技术条件规定的内容不完善的问题逐渐暴露，已经对产品质量造成较大影响。

针对这一现象，四中心商用车二所内外饰室牵头进行了大量的研读国际标准，行业标准、各个主机厂的标准，再进一步地进行大量的试验验证技术条件中标准的可行性，针对我XXX的现状及需求制定出针对微车座椅的XXX内部技术条件。

本技术条件尚存在不足之处，需要我们在实际操作中进一步完善和补充，希望大家能给予指正。

本技术条件由汽车工程研究院商用车设计二所负责起草；

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通知书号

签字

日期

200X-XX-XX

JT1-6701-09-210

PAGE18

JT1-6701-09-210

微车全车座椅总成技术条件

1范围

本技术条件规定了微车座椅的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量保证。

本技术条件适用于微车全车座椅总成。

2规范性引用文件

GB8410《汽车内饰材料的燃烧特性》

GB11550《汽车座椅头枕性能要求和试验方法》

GB11552《轿车内部凸出物》

GB15083《汽车座椅系统强度要求及试验方法》

GB/T191—2000《包装储运图示标志》

GB/T250-1995《评定变色用灰色样卡》

GB/T2828.1—2003《计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》

GB/T3919-1997《织物落锤法撕破强力试验方法》

GB/T3920-1997《纺织品色牢度试验耐磨擦色牢度》

GB/T3923.1-1997《断裂强力和断裂伸长率的测定条样法》

GB/T6343-1995《泡沫塑料和橡胶表现（体积）密度的测定》

GB/T6344-2008《软质泡沫聚合物材料拉伸强度和断裂伸长率的测定》

GB/T6669-2008《软质泡沫聚合材料压缩永久变形的测定》

GB/T6670-2008《软质泡沫聚合材料落球法回弹性能的测定》

GB/T9286—1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》

GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》

GB/T10807-2006《软质泡沫聚合材料硬度的测定（压陷法）》

QC/T15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》

QC/T55-1993《座椅动态舒适性试验方法》

QC/T484-1999《汽车油漆涂层》

QC/T29017-1991《汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差》

XXX公司技术规范：

TBD-681201汽车座椅疲劳试验方法及评价标准

SJ-NW-37：《车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范》

SJ-NW-39：《车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范》

SJ-NW-51：《XXX车内零部件挥发性有害物质技术要求》

Q/JD2160《XXX汽车产品零部件标识的标注规定》

3要求

3.1全车座椅总成应符合本技术条件的要求,并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。

3.2外观

3.2.1

3.2.1.1

3.2.1.2座椅总成表面蒙皮整体应牢固，不应有飞边。每条线缝的两端应回针，不应有大于10mm

3.2.1.3

3.2.1.4

3.2.1.5

3.2.1.6座椅总成装饰塑料件

3.2.1.7座椅总成装饰塑料件每批产品颜色应保持一致，同一种零件颜色应保持一致，无脱色、变色、色班等缺陷。外观颜色符合XXX公司提供色板，色差满足△E

3.2.1.8座椅总成装饰塑料件需要做皮纹的部位表面皮纹应清晰、均匀；皮纹符合

3.2.

3.2.2.1

3.2.2.2不允许有尺寸大于φl0mm对穿孔和大于φ

3.2.2.3

3.2.2.4

3.2

3.2.3.1

3.2.3

3.2.3.3座椅面料按封样执行，要求同批次面料不能有肉眼能分辨出的色差，不同批次面料颜色差异≥

3.3性能

3.3

表1座椅总成主要性能

序号

性能项目

性能标准

性能试验方法

1

操作性能要求

1.1

座椅头枕垂直方向拔出

≥250N

通用仪器检测

1.2

头枕杆解锁力

≤20N

通用仪器检测

1.3

头枕杆滑动力

≤35N

通用仪器检测

1.4

头枕杆插入力

≤70N

通用仪器检测

1.5

调角器调整杆操作力矩应

≤3.5N.m

通用仪器检测

1.6

滑轨滑动调节力

在75Kg载荷下，前后滑动力≤225N

通用仪器检测

2

功能环境要求

2.1

VOC

满足XX