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【技术】关于粗轧,中轧,预精轧,精轧,减定径机组

粗轧通常延伸系数为1.3—1.36（即平均道次减面率为23%—

26.5%）。六道次后输送给中轧断面直径φ70左右。

粗轧机组的参数包括：

1）轧辊直径

前4架轧机轧辊辊身直径为φ530—650mm，后3—5架为

φ450—480mm（均指新辊）

粗轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4-5倍。

2）轧辊辊身长度

悬臂辊轧机实际上是装配式轧辊的辊环宽度，一般是最大轧件宽

度的2.1—2.5倍；其他类型的轧机轧辊辊身长度均为新辊直径的

1.6—1.9倍。采用较短的轧辊辊身有利于提高轧辊的刚度，有利于保

证连轧工艺的稳定。

3）轧辊的径向调整量

粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%。

4）轧辊的轴向调整量

悬臂辊轧机以辊环精确的加工和辊环固定机构准确定位而无需设

置轴向调整装置。其余形式粗轧轧机的轧辊轴向调整量为±2—3mm，

这样的调整量对于在线粗轧中无均匀的轧辊轴向磨损的对称轧制，足

以满足装配时的轧辊孔型对中调整。

5）工作机座的移动调整量

用来更换轧槽的工作机座移动调整量等于其轧辊上最边缘的两个

孔型的中心距。

通常高速线材轧机的轧制线是固定的，粗轧机组各机架以其中心

线或其轧制线与全轧线的固定轧制线相重合，来进行垂直于轧制线的

定位。粗轧机各组机架间距应满足下列条件：

1）安装轧机工作机座及其传动装置的必要空间；

2）安装及调整轧机导卫所需的必要空间；

3）在采用直流电动机单独传动并以电流比较法进行微张力控制的

情况下，当轧件已穿孔尚未建立连轧关系时，主传动电机动态速度降

及其恢复过程所需时间内轧件的必要行程，动态恢复过程的时间按目

前的电气水平应不小于0.5s.

在满足上列条件的前提下，机架间距越小越好。各类粗轧机组机

架中心距一般为：

悬臂式轧机：轧辊辊身直径的3.6—3.8倍。其他轧机：轧辊辊身

直径的5倍。

中轧及预精轧通常平均延伸系数为1.28—1.34.为加大减面效率通

常初始4个道次的平均道次延伸率为1.32—1.35；而以后几个道次为

保证轧件断面尺寸的稳定性和获得较高的断面尺寸精度，采用较小的

变形量，其平均道次延伸系数为1.21—1.27.

对于高速线材轧机，在中轧及预精轧阶段由于轧制速度已较高，

轧件的变形热已大于轧机在轧制及运行过程中传导及辐射的热量，轧

件温度在此阶段开始升高，随轧速的增加轧件温度也急剧升高。为避

免轧机由于温度过高金属组织与塑性恶化，造成成品缺陷，也为了防

止轧件由于温度过高屈服极限急剧降低而过于软，软的小断面轧件在

穿孔运行中易发生堆钢事故。在精轧机出口速度超过85m/s的线材轧

机的预精轧阶段，就可以设置水冷装置堆轧件进行冷却降温。

中轧机组在工艺上采用微张力轧制，为使轧件尾部失张段的长度

尽可能短，在保证设备安装，检修及调整所必需的空间的前提下，要

求轧机布置的机架间距尽可能小；同时又要求轧件在机架间穿孔时间

必须大于前机架传动系统动态速降的恢复时间，以期实现对张力的控

制，即：

L≥Vt+lc式中

L—两机架的中心距，m;

V—前机架的速度，m/s；

t—前机架主传动系统动态恢复时间，s;

Lc—后机架轧制接触弧长，m.

中轧机组与粗轧机组之间的间距，在能布置其间的切头—碎断飞

剪及切头收集装置的前提下，应尽可能的短，以减少中轧及粗轧间张

力的影响。

预精轧多采用平—立交替布置的悬臂式轧机。在预精轧部位轧件

断面已较小，为保证轧件断面形状正确，尺寸精确和工艺的稳定，道

次变形量较小。悬臂辊轧机虽刚性较小也足敷使用，其设备重量轻，

占地小，悬臂辊环更换快，尤其适应精轧机多规格来料的要求，唯辊

环须特耐磨材料制造来保证轧槽的寿命。

由于轧制过程中预精轧机机架之间设置有垂直活套。这种活套套

量甚小，它的入出口导辊间距一般只有轧