《机械加工技术》课件第6章.ppt

(1)内孔和端面定位，符合“基准重合”原则。采用专用心轴，定位精度较高，生产率高，故广泛用于成批生产中。为保证内孔的尺寸精度和基准端面的跳动要求，应尽量在一次安装中同时加工内孔和基准端面。(2)外圆和端面定位，不符合“基准重合”原则。用端面作轴向定位，以外圆为找正基准，不需专用心轴，生产率较低，故适用于单件小批生产。为保证齿轮的加工质量，必须严格控制齿坯外圆对内孔的径向圆跳动。4.齿坯加工据前所述，齿坯加工工艺主要取决于齿轮的轮体结构、技术要求和生产类型。轴类、套类齿轮的齿坯加工工艺和一般轴类、套类零件基本相同。对于盘类齿轮的齿坯，若是中小批生产，则尽量在通用机床上进行加工。对于圆柱孔齿坯，可采用粗车—精车的加工方案：一是在卧式车床上粗车齿坯各部分；二是在一次安装中精车内孔和基准端面，以保证基准端面对内孔的跳动要求；三是以内孔在心轴上定位，精车外圆、端面及其他部分。对于花键孔齿坯，采用粗车—拉—精车的加工方案：一是在卧式车床上粗车外圆、端面和花键底孔；二是以花键底孔定位，端面支承，拉花键底孔；三是以花键孔在心轴上定位，精车外圆，端面及其他部分。若是大批量生产，则应采用高生产率的机床和专用高效夹具加工。无论是圆柱孔还是花键孔齿坯，均采用多刀车—拉—多刀车的加工方案：一是在多刀半自动车床上粗车外圆、端面和内孔；二是以端面支承、内孔定位拉花键孔或圆柱孔；三是以孔在可胀心轴或精密心轴上定位，在多刀半自动车床上精车外圆、端面及其它部分，为车出全部外形表面，常分为两个工序，在两台机床上进行。在齿轮的技术要求中，如果规定以分度圆弦齿厚或固定弦齿厚的减薄量来测定齿侧间隙，则应注意齿顶圆的尺寸精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧间隙的大小。所以，在这一加工过程中应注意下列问题：（1）当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；（2）保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；（3）提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。5.齿形加工方案选择齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和齿轮的热处理方法等。（1）8级或8级以下精度的齿轮加工方案。对于不淬硬的齿轮，用滚齿或插齿即可满足加工要求；对于淬硬齿轮，可采用滚（或插）齿—齿端加工—齿面热处理—修正内孔的加工方案。但热处理前的齿形加工精度应比图样要求提高一级。（2）6～7级精度的齿轮加工方案。①剃-珩齿方案：滚（或插）齿—齿端加工—剃齿—齿面热处理—修正基准—珩齿。②磨齿方案：滚（或插）齿—齿端加工—齿面热处理（渗碳淬火）—修正基准—磨齿。剃-珩齿方案生产率高，广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。磨齿方案生产率低，一般用于6级精度以上或虽低于6级但淬火后变形较大的齿轮。随着刀具材料的不断发展，用硬滚、硬插、硬剃代替磨齿，用珩齿代替剃齿，可取得很好的经济效益。5级精度以上的齿轮一般应取磨齿方案。6.齿端加工齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱（见图6-19）和去毛刺等，一般在齿轮倒角机上进行。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合，所以滑移齿轮常进行齿端倒圆。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。图6-19齿端加工方式（a）倒圆；（b）倒尖；（c）倒棱7.基准修正齿轮淬火后基准孔常产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须进行修正。对大径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止推刀歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止推刀歪斜，取得了较好效果。对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于内孔未淬硬的齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对整体淬火齿轮和内孔较大、齿厚较薄的齿轮，均以磨孔为宜。6.5.2高精度齿轮加工工艺分析1.工艺过程分析图6-20所示为一高精度齿轮，材料为40Cr，精度为6-5-5级，其加工要求见表6-7，加工工艺过程见表6-8。图6-20高精度齿轮表6-7高精度齿轮加工要求2.加工工艺特点(1)定位基准的精度要求较高。由图6-20可知，作为定位基准的内孔，其尺寸精度标注为￠85H5，基准端面的粗糙度较低（Ra为1.6μm)，它对基准孔的跳动为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求高。因此，在齿坯加工中，除了要注意控制端面与内孔的垂直度外，尚需留一定的余量进行精加