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PDCA循环在生产和质量管理中的应用

PDCA循环在生产管理中的应用

工段(车间)的生产能力,是在计算设备生产能力的基础上确定的(当

工段或车间的生产能力取决于设备组的生产能力时),根据车间实际情况

的不同,生产能力的计算有相当的变数,因此也就具有一定的难度,而用

PDCA循环就能很好地解决这个问题。

以下以平衡某一机械加工工段生产能力的案例来说明PDCA循环

在生产管理中是如何应用的。

从上图中可以看出,6个设备组的生产能力是不相等的。假设本月

要求生产100台,则可以发现钻、镗和刨床为薄弱环节,而车、铣床组为

富裕环节。根据水桶理论,工段(车间)的生产能力取决于最低的要素,即

刨床组的生产能力,只能生产75台。要完成100台的生产任务,就需要

增加设备补充不足。而我们的设想是不增加或少增加设备来解决问题,

因此可以用PDCA循环进行分析从而找到相应的办法。具体步骤如下:。

(1)分析现状,找出存在的问题。本案例主要存在的问题是解决薄弱

环节和富裕环节的均衡问题,从而在内部挖潜上扩大生产能力。

(2)分析产生问题的各种原因或影响因素。通常是以主要设备组的

生产能力作为综合平衡的依据。而各生产组的生产能力,一般是不相等

的,也就是说存在不均衡问题。

(3)找出主要影响因素。钻、镗和刨床组的薄弱环节问题就是主要

影响因素。

(4)制定解决措施。确定工段(车间)生产能力时,要进行综合平衡工

作。比如可以用生产任务与生产能力比较进行综合平衡。其主要方法

有两种:一是以实物单位进行比较,即将生产任务中各种产品产量折合为

以代表产品或重量单位表示的计划产量后,与以同样单位表示的生产能

力进行比较;二是以台时为单位进行比较,即根据单位产品台时消耗定额,

计算出为完成生产任务所需的分设备组的台时消耗量,并与设备组的年

有效工作时间数进行比较。在多产品生产,产品结构、工艺又不相似的

情况下,应用此法比较准确。根据综合平衡后的结果来确定生产能力的

充足与否,其不足的设备组即为薄弱环节,要制定消除薄弱环节的措施,应

尽可能利用富裕环节的能力来补偿薄弱环节。本案例可以采取以车代

镗、以铣代刨的办法来消除薄弱环节,对钻床组则可以采取技术革新或

增加班次的办法解决生产能力不足的问题。

(5)执行措施计划。根据措施来制定计划并严格按计划执行并落实。

(6)调查和评价阶段。经过采取措施后,可以计算相应的指标并对其

进行分析,如果符合预计的指标参数,则可以认为工段生产能力可以达到

100台的水平,完全可以解决生产中的问题。

(7)将工作结果标准化、制度化。

(8)提出尚未解决的问题并进行新的PDCA循环。

PDCA循环在质量管理中的应用

PDCA循环在质量管理中应用更为广泛,为了改进和解决产品质量

问题,在进行PDCA循环时还可以利用相关的数据和资料以及质量管理

中常用的统计分析方法做出科学的分析判断。

下面结合解决某一车间不合格品的案例来说明PDCA循环在质量

管理中的应用,特别是它如何利用质量管理中常用的统计分析方法。某

车间加工某工件的不合格品统计情况如下表。

某车间加工某工件的不合格品统计情况

(1)分析现状,找出存在的问题。本案例主要存在的问题是不合格品

数量较大,需要找出相应的方法来解决。

(2)分析产生问题的各种原因或影响因素。根据这个统计资料,就可

以画出它的排列图(如下图),从排列图中明显地可以看出,壳体开裂是影

响产品质量的主要原因,如果解决了这个质量问题,就可以降低不合格品

率72.3%。

(3)找出主要影响因素。我们可以利用因果分析图对壳体开裂这个

质量问题进行分析。根据统计资料,我们知道构成工序的六大因素(即人、

机器、材料、方法、测量和环境)都同时对产品质量发生作用,产生影响,

也就是说,它们决定着产品质量。我们对产生壳体开裂质量问题的因素

5M1E逐步进行分析,画出因果分析图(如下图3),从而找出主要原因。我

们还可以应用分层法来分析,办法是把搜集的数据按照不同的目的加以

分类,并把性质相同,在同一生产条件下搜集的数据归集在一起。这样,可

以使数据反映的