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生产车间工作计划范文5篇

时间过得真快，总在不经意间流逝，我们又将续写新的诗篇，展

开新的旅程，让我们一起来学习写计划吧。那么你真正懂得怎么写好

计划吗?下面是小编精心给大家整理生产车间工作计划范文，希望大家

喜欢！

20_年，车间坚持以生产任务为中心，严格进行工艺技术管理，持

续加强质量控制，注重实施技改革新，产品质量进一步提升，装置管

理水平稳步提高。截止20_年12月31日，共生产表活剂产品

28964.08吨，其中强碱表活剂产品27331.49吨，合计1562釜;弱碱

表活剂产品1632.59吨，合计86釜，装置运行平稳率100%，产品出

厂合格率达到100%。

一、加强工艺技术管理，全力提升产品质量

今年，在提升产品质量上，车间紧紧抓住工艺技术管理这项基本

措施，修订完善规程卡片，监督监控参数变化，强化内控指标参数，

不断围绕产品质量控制优化施策。工艺管控中，车间梳理把控“六个

关键环节控制”，即：配方计算核实控制、生产加料顺序控制、加料

误差控制、反应温度控制、取样检测控制、运行工程师操作把关监控

控制。通过对六个环节的管控，生产操作的精细化程度显著提高。

在规程、卡片的持续修订过程中，车间按照统计梳理、问题汇总、

修改更正、新建补增、实操纠错、评审评价、变更申请、全员培训、

应用检查的九项修订步骤完成了操作规程和操作卡的修订，又进一步

将工作重点转移到了现场操作与规程卡片一致性的检查上，按照“全

员参与、准确可靠、切合实际、循环纠正”的方针进行了多次修订。

按计划完成后，车间的操作规程和操作卡代表分公司通过了化工有限

公司的审核。

在加强工艺技术管理过程中，我们还有针对性的制定实施了《均

化储罐搅拌器启动管理规定》、《成品取样管理规定》，继续严格执

行《产品质量追踪表》、《生产统计追踪表》等制度规范，持续完善

管理制度。

今年，针对复配过程中电子秤分称计量存在的误差累计大，操作

频繁，劳动强度高，酸气挥发等问题，革新采用质量流量计计量复配

生产，生产工艺由间歇进料转换成了连续进料，工艺技术实现了根本

改变。车间还根据产品质量对多个指标进行了优化。通过9次动态调

整降低了液碱使用浓度，由年初时的29%降低至目前的23%，液碱单

耗由最高时的1.02吨/吨降低至目前的0.93吨/吨，在保证产品质量的

基础上显著降低了单耗。为保证小方取样的代表性和各釜产品质量的

一致性，车间通过改进工艺，将桶装酸抽至磺酸储罐中充分均质备用，

在提高生产效率的同时进一步稳定了产品质量。车间还通过定期检查

磺酸过滤器积渣堵塞情况，反馈至生产办为磺化参数优化提供参考。

一系列加强工艺技术管理措施的实施，使产品一次合格率显著提升。

二、强化生产运行管理，积极推进管理提升

生产运行管理中，车间有效把握装置间歇运行的工艺特点，扬长

避短，灵活实施管理，发挥设备设施及操作人员生产状态和非生产状

态下各自的优势，通过管理措施和技术措施强化管理。

管理措施上，创新管理方法，以“一书一表三确认”为落地措施，

加强生产控制。即：以岗位责任制为基础形成每个岗位每名员工的岗

位责任书，明确岗位职责;建立生产信息核对表，对产品质量进行核对、

追溯;执行“当班自行确认、上下班互相确认、专业抽查确认”的三级

确认。实施干部坐班制保证生产受控，同时合理分配班组人员，保证

工作效率。

今年车间采取多项措施重点对刺激性气味进行了综合治理，制定

了专项解决方案，首先对污染源进行了全面摸排，梳理出了6个重点

整改部位，实施了均化罐互通线吹扫方式改造、电子秤密封改造、加

装轴流风机通风、抽酸工艺改进、增加磺酸罐放空线高度、革新设备

轴封密封形式等6项措施，显著改善了现场环境。现场标准化管理中，

车间适时对6S标准进行了修订，坚持月度检查评比，全年自评红旗设

备6次，以奖金奖惩为激励措施，调动员工工作积极性。同时，我们

积极应对夏季厂房漏雨、属地暖气锈蚀污染等问题，标准化水平稳步

提升。检修过程中，车间结合装置生产与检修交叉进行，停用一台设

备检修一台设备，完成一台设备投用一台设备的实际，重点加强“两

个界面交接”来保证检修质量和装置安全平稳运行。

技术措施上，针对液碱配置过程中计量精准度低、碱浓度监控不

及时、循环存在短路死角、液碱配置效率低等问题，实施了自动配碱

系统改造。合理优化了3万吨装置循环水